第一章　常用现行液压国家及行业标准

1　常用现行液压国家标准

1.1　液压传动系统及元件图形符号和回路图（摘自GB/T 786.1—2009）

液压传动系统及元件图形符号和回路图，其规定见表1.1-1。

1.2　液压传动系统及元件公称压力系列（摘自GB/T 2346—2003）

本标准规定了流体传动系统及元件的公称压力系列。适用于流体传动系统及元件的公称压力，也适用于其他相关的流体传动标准中压力值的选择。本标准的公称压力是应用于流体传动系统和元件的实际表压，即高于大气压的压力。

公称压力指为了便于表示和标识元件、管路或系统归属的压力系列，而对其指定的压力值。公称压力值应由表1.1-2中选择。

1.3　液压泵及马达公称排量系列（摘自GB/T 2347—1980）

本标准适用于液压泵及马达公称排量。公称排量系指液压泵及马达的几何排量的公称值。液压泵及马达的公称排量应符合表1.1-3的规定。

1.4　液压缸内径及活塞杆外径（摘自GB/T 2348—1993）

本标准规定了液压系统及元件用液压缸的内径和活塞杆外径。适用于液压系统及元件用液压缸。液压缸内径应符合表1.1-4的规定；液压缸的活塞杆外径应符合表1.1-5的规定。

1.5　液压缸活塞行程系列（摘自GB/T 2349—1980）

本标准适用于以液压油为工作介质的液压缸活塞行程。液压缸活塞行程参数依优先次序按表1.1-6、表1.1-7、表1.1-8选用。

1.6　液压缸活塞杆螺纹形式和尺寸系列（摘自GB/T 2350—1980）

本标准适用于以液压油为工作介质的液压缸活塞杆螺纹。活塞杆螺纹系指液压缸活塞杆的外部连接螺纹。

活塞杆螺纹有三种形式，如图1.1-1、1.1-2、1.1-3所示。活塞杆螺纹尺寸应符合表1.1-9规定。

1.7　液压系统用硬管外径和软管内径（摘自GB/T 2351—2005）

硬管用于连接固定液压装置的金属管或塑料；软管通常用于金属丝增强的橡胶或塑料柔性管。硬管公称外径和软管公称内径从表1.1-10中选择。

1.8　隔离式充气蓄能器压力和容积范围（摘自GB/T 2352—2003）

本标准规定了液压传动系统中使用的隔离式充气蓄能器所需的特征量及压力和容积范围。

隔离式充气蓄能器：利用不活泼气体（例如氮气）的可压缩性对液体隔离加压的蓄能器（隔离装置可以是胶囊、隔膜或活塞）。

隔离式充气蓄能器公称压力范围，如表1.1-11所示。

隔离式充气蓄能器公称容积范围，如表1.1-12所示。

1.9　液压泵及马达的安装法兰和轴伸的尺寸（摘自GB/T 2353-2005）

本标准规定了容积式旋转液压泵、马达的安装法兰和轴伸的尺寸系列，二螺栓、四螺栓及多边形（包括圆形）安装法兰的标准代号，圆柱形键连接轴伸、带外螺纹的圆锥形键连接轴伸及渐开线花键轴伸的标注代号。

（1）轴伸

二螺栓和四螺栓安装法兰的轴伸系列见表1.1-13；多边形安装法兰轴伸系列见表1.1-14。

二螺栓、四螺栓和多边形安装法兰示意图分别见图1.1-4～图1.1-6。

圆柱形轴伸、带外螺纹的圆锥形轴伸和渐开线花键轴伸分别见图1.1-7～图1.1-9。

1.10　液压四油口方向控制阀安装面（摘自GB/T 2514-2008）

本标准规定了液压四油口方向控制阀安装面尺寸及相关数据。本标准适用于液压四油口方向控制阀及其连接板或集成块。

本标准采用下列字母符号：①A、B、L、P、T、T1、X和Y表示油口；②F1、F2、F3、F4、F5和F6表示螺纹孔；③G、G1和G2表示定位销孔。

安装面应采用下列公差：①表面粗糙度，Ra≤0.8μm；②表面平面度，在100mm距离内为0.01mm；③定位销孔直径公差，H12。

1.11　液压二通盖板式插装阀安装连接尺寸（摘自GB/T 2877—2007）

本标准规定了液压二通盖板式插装阀（以下简称插装阀）安装连接尺寸和其相关的其他数据，以保证产品的互换性。本标准适用于一般工业用的插装阀。

本标准采用下列符号。

①A、B、X、Y、Zx和Zy用于标示油口，在某些情况下可以与下列示例不同。

示例：

A——在液压回路中的进油口、工作油口、出油口；

B——在液压回路中的进油口、工作油口、出油口；

X——先导油口、进油口；

Y——先导油口、回油口；

Zx——辅助先导油口、进油口；

Zy——辅助先导油口、回油口。

②F1、F2、F3、F4、F5、F6、F7、F8、F9、F10、F11和F12表示连接螺钉的螺纹孔。

③G、G1、G2表示定位销孔。

下列数值适用于插装阀的安装面：

表面粗糙度，Ra≤1.6～3.2μm；

表面平面度，每100mm距离上为0.01mm；

定位销孔直径公差，H13。

1.12　液压油口（摘自GB/T 2878.1-2011）

本部分规定了液压传动连接用米制螺纹油口的尺寸和要求。本部分所规定的油口适用的最高工作压力为63MPa（630bar）。许用工作压力应根据油口尺寸、材料、结构、工况、应用等因素来确定。应确保油口周边的材料足以承受最高工作压力。

油口尺寸应符合图1.1-10和表1.1-15的规定。

符合本部分的油口结构尺寸允许的情况下宜采用符合图1.1-11和表1.1-16的凸环标识，或在元件上用永久的标识标明油口规格“GB/T 2878.1-M18×1.5”。

1.13　液压重型螺柱端（S系列）（摘自GB/T 2878.2-2011）

本部分规定了米制可调节和不可调节重型（S系列）柱端及O形圈的尺寸、性能要求和试验程序。符合本部分的不可调节螺柱端适用于最高工作压力63MPa（630bar），可调节螺柱端适用于最高工作压力40MPa（400bar）。许用工作压力应根据螺柱端尺寸、材料、结构、工作条件和应用场合等条件来规定。

（1）可调节螺柱端

在拧紧连接螺母期间，允许管接头调整方向以完成连接定位的螺柱端管接头（这种类型的螺柱端主要用于异型管接头：如T形、十字形和弯头）。

（2）不可调节螺柱端

在拧紧连接螺母期间，不需要专门调整方向的螺柱端管接头。仅用于直通式管接头。

（3）尺寸

重型（S系列）螺柱端应符合图1.1-12、图1.1-13和表1.1-17所给尺寸。六角对边宽度的公差应符合GB/T 3103.1—2002规定的C级。

（4）O形圈

适用于重型（S系列）螺柱端的O形圈应符合图1.1-14所示和表1.1-18所给的尺寸。

1.14　液压六角螺塞（摘自GB/T 2878.4-2011）

本部分规定了适用于GB/T 2878.1中规定的油口的外六角和内六角螺塞的尺寸和性能要求。符合本部分的螺塞适用于最高工作压力为63MPa（630bar）。许用工作压力应根据螺塞的末端尺寸、材料、结构、工况、应用等条件来确定。应确保油口周边的材料足以承受最高工作压力。

（1）螺塞

不带流体通道的螺柱端，用于封堵油液。

（2）尺寸

外六角和内六角螺塞应分别符合图1.1-15和图1.1-16所示及表1.1-19和表1.1-20所给尺寸。

（3）六角形公差

外六角对边宽度S的公差应符合GB/T 3103.1—2002规定的C级。

（4）性能

符合本部分的外六角螺塞应满足表1.1-21给出的爆破和脉冲压力。

（5）O形圈

O形圈的尺寸公差应按照GB/T 2878.2的规定。

1.15　液压缸活塞和活塞杆动密封沟槽尺寸和公差（摘自GB/T 2879-2005）

本标准规定了往复运动用液压缸的活塞和活塞杆密封沟槽系列的公称尺寸及其公差的优先选择范围，适用于下列尺寸的液压缸：液压缸内径16～500mm；活塞杆直径6～360mm。

为满足ISO 6020-2规定的降低缸筒要求的16MPa（160bar）小型系列液压缸的密封需要，本标准规定了另外一个密封沟槽系列。这些较小截面的密封件要求更严格的活塞杆和液压缸内孔的公差。适用于下列尺寸的液压缸：液压缸内径25～200mm；活塞杆直径12～140mm。

本标准仅作为按照本标准生产的产品的尺寸标准，而不适用于产品的性能特征。

本标准规定的典型的液压缸活塞杆和活塞密封沟槽的示例，见图1.1-17～图1.1-20。

倒角的长度应不小于表1.1-22的规定。其他相关尺寸详见表1.1-23～表1.1-27。

对于活塞，根据下列公式计算密封沟槽内径d（见图1.1-17和图1.1-18）的公差：

dmin=2Dmax-d3min-2Smax

dmax=d3min-2Smin

对于活塞杆，根据下列公式计算密封沟槽外径D（见图1.1-19和图1.1-20）的公差：

Dmin=d5max+2Smin

Dmax=2dmin-d5max+2Smax

1.16　液压缸活塞和活塞杆窄断面动密封沟槽尺寸和公差（摘自GB/T 2880-1981）

本标准规定的动密封沟槽尺寸和公差适用于安装工作压力小于或等于20MPa液压缸活塞和活塞杆窄断面Y形或其他形式密封圈。

（1）液压缸活塞用窄断面动密封的沟槽形式应符合图1.1-21规定。

（2）液压缸活塞用窄断面动密封的沟槽尺寸系列和公差应符合表1.1-28规定。

（3）液压缸活塞杆用窄断面动密封的沟槽形式应符合图1.1-22规定。

（4）液压缸活塞杆用窄断面动密封的沟槽尺寸系列和公差应符合表1.1-29规定。

1.17　液压气动用O形橡胶密封圈尺寸系列（摘自GB/T 3452.1-2005）

本部分规定了用于液压气动的O形橡胶密封圈（下称O形圈）的内径、截面直径、公差和尺寸标识代号，适用于一般用途（G系列）和航空及类似的应用（A系列）。

如有适当的加工方法，本部分规定的尺寸和公差适合于任何一种合成橡胶。

（1）符号

本部分采用下列符号：

d1——O形圈的内径；

d2——O形圈的截面直径。

（2）结构

O形圈的形状应为圆环形，如图1.1-23所示。

（3）尺寸标识代号

示例见表1.1-30。根据GB/T 3452.2和本部分，符合表1.1-31或表1.1-32的O形圈，尺寸标识代号应以内径d1、截面直径d2系列代号（G或A）和等级代号（N和S）标明。

1.18　液压气动用O形橡胶密封圈外观质量（摘自GB/T 3452.2-2007）

本部分规定了液压气动用O形橡胶密封圈（以下简称O形圈）外观质量检验的判定依据。本部分对O形圈的表面缺陷进行了定义和分类，并对这些缺陷规定了最大允许极限值。本部分也适用于航空航天工程中使用的O形圈。

本部分涉及的术语、定义和符号如下。

（1）开模缩裂

靠近飞边处的橡胶线性收缩后低于模压表面的一种纵向缺陷。这种缺陷的断面称“U”或“W”形，同时飞边常被撕碎、撕裂。

（2）组合飞边

偏移、飞边和分模线凸起的组合。

（3）内径

O形圈内径，以d1表示。

（4）截面直径

O形圈截面直径，以d2表示。

（5）过度修边

修边过程中，在O形圈的内径和/或外径处产生的扁平表面和粗糙表面，常见的是粗糙表面。

（6）飞边

从分模面凸起或在内径和/或外径处伸展出来的薄膜状材料，是由于模具间缝隙或修模不当造成的。

（7）流痕

线状凹陷，一般呈卷曲状，在不弯曲状态下深度非常浅，表面有纹理，边缘圆滑，是由于材料流动和融合不好造成的。

（8）杂质

嵌入O形圈表面中的任何外来物质，例如，污染物、尘土等。

（9）凹痕

表面凹痕，通常呈不规则形状，是由于表面杂质被清除或是模腔表面产生了硬的沉积物造成的。

（10）错配

O形圈的上半部分截面半径与下半部分截面半径不同，是由于上模和下模的尺寸不同造成的。

（11）缺胶

形状不规则、间隔随意的表面凹陷，其纹理比正常O形圈的表面粗糙，是由于模腔中胶料填充不满和/或带入空气造成的。

（12）错位

O形圈截面的两个半圆未对准，是由于上、下模发生横向位移造成的。

（13）偏移

O形圈截面的两个半圆的错位和/或错配。

（14）分模线凹陷

位于内径和/或外径分模线上的较浅的碟状凹口，有时也呈三角形的凹口，是由于模具分模线边缘变形造成的。

（15）分模线凸起

位于内径和/或外径的分模线上，橡胶材料形成的连续隆起，是由于模腔边缘磨损或过于圆滑造成的。

液压气动用O形橡胶密封圈表面状况：

当自然状态下的O形圈在适当的灯光下用2倍的放大镜观察时，O形圈表面不应有大于表1.1-33～表1.1-35中极限值的裂纹、破裂、气泡或其他缺陷。其他方法宜由制造商和用户协商确定。

1.19　液压气动用O形橡胶密封圈沟槽尺寸（摘自GB/T 3452.3-2005）

本部分规定了液压气动一般应用的O形橡胶密封圈（以下简称O形圈）的沟槽尺寸和公差。

（1）本部分采用下列字母符号

d1——O形圈内径；

d2——O形圈截面直径；

d3——活塞密封的沟槽槽底直径；

d4——缸内径；

d5——活塞杆直径；

d6——活塞杆密封的沟槽槽底直径；

d7——轴向密封的沟槽外径（受内压）；

d8——轴向密封的沟槽内径（受外压）；

d9——活塞直径（活塞密封）；

d10——活塞杆配合孔直径（活塞杆密封）；

b——O形圈沟槽宽度（无挡圈）；

b1——加一个挡圈时的O形圈沟槽宽度；

b2——加两个挡圈时的O形圈沟槽宽度；

b3——轴向密封的O形圈沟槽深度；

t——径向密封的O形圈沟槽深度；

z——导角长度；

r1——槽底圆角半径；

r2——槽棱圆角半径；

g——单边径向间隙。

（2）O形圈沟槽形式

根据O形圈压缩方向，O形圈沟槽形式分为径向密封和轴向密封两种。

①径向密封。活塞径向密封沟槽形式应符合图1.1-24的规定。活塞杆密封沟槽形式应符合图1.1-25规定。

带挡圈的沟槽形式应符合图1.1-26规定。

②轴向密封。受内部压力的沟槽形式应符合图1.1-27规定。受外部压力的沟槽形式应符合图1.1-28规定。

（3）O形圈沟槽尺寸与公差

径向密封的沟槽形式见图1.1-24～图1.1-26。径向密封的沟槽尺寸应符合表1.1-36的规定。

1.20　液压系统通用技术条件（摘自GB/T 3766-2001）

1.20.1　范围

本标准提供了用于工业制造过程的机械设备上液压系统的一般规则，以此作为对供方和需方的一种指导，来保证安全性、系统的连续运行、维修容易和经济、系统的使用寿命长。

1.20.2　定义

①执行器：把液压能转换成机械能的元件（例如，液压缸、液压马达）。

②试运行：需方正式验收系统的程序。

③元件：液压传动系统的一个功能部分，由一个或多个零件组成的独立单元（例如，液压缸、液压马达、液压阀、液压过滤器，但管路除外）。

④控制机构：给元件提供输入信号的装置（例如，手柄、电磁铁）。

⑤应急控制：把系统带入安全状态的控制功能。

⑥功能标牌：包含描述手动操作装置的性能（例如，开/关、进/退、左/右、升/降）或系统执行的功能状态（例如，夹紧、提升和前进）的信息的标识牌。

⑦操作装置：给控制机构提供输入信号的装置（例如，凸轮、电开关）。

⑧管路：管接头、软管接头和连接件与硬管或软管的任何组合，这种组合使得液压油液能在元件之间流动。

⑨需方：规定对机器、装置、系统或元件的要求，并评定产品是否满足这些要求的一方。

⑩供方：承包提供满足需方要求的产品的一方。

系统：由相互连接的元件组成的传递和控制液压能量的装置。

1.20.3　要求

（1）概述

①说明书。液压系统应按照系统供方的说明书和建议来安装和使用。

②语言。需方和供方应商定用于机器标志和适用文件的语言，供方应负责保证译文与原文具有同样的含义。

（2）危险

当需方和供方商定时，应对附录B中所列危险进行评价。该评价可以包括液压传动系统对机器的其他部分、系统或环境的影响。列入附录B中的标准可用于该评价。

只要可行，就应通过设计消除所确认的那些危险。若做不到这一点，则设计应包含针对这些危险的防范措施。

（3）安全性要求

①设计方面的考虑。设计液压系统时，应考虑所有可能发生的失效（包括控制电源的失效）。在所有情况下元件应该这样选择、应用、安装和调整，即在发生失效时，应首先考虑人员的安全性。应考虑防止对系统和环境的危害。

②元件的选择。为保证使用的安全性，应对系统中的所有元件进行选择或指定。选择或指定元件应确保，当系统投入预定的使用时，这些元件应在其额定的极限内可靠地运行。尤其应注意它们的失效或误动作可能引起危险的那些元件可靠性。

③意外压力。应从设计上，防止系统所有部分的压力超过系统或系统任一部分的最高工作压力和任何具体元件的额定压力，否则应采取其他防护措施。

防止过高压力的可取的保护方法，是设置一个或多个溢流阀来限制系统所有部分的压力。也可以采用其他满足使用要求的方法，如：采用压力补偿式变量泵。系统的设计、制造和调试，应使冲击压力和增压压力减至最低。冲击压力和增压压力不应引起危险。压力丧失或临界压降时，不应使人员面临危险。

④机械运动。无论是预期的或意外的机械运动（包括如：加速、减速或提升和夹持物体产生的运动），都不应造成对人员有危险的状态。

⑤噪声。有关低噪声机器和系统的设计见ISO/TR 11688-1。

⑥泄漏。泄漏（内泄漏或外泄漏）不应引起危险。

⑦温度。

a.工作温度。系统或任何元件的整个工作温度范围，不应超出规定的安全使用范围。

b.表面温度。液压系统设计应通过布置或安装防护装置来保护人员免受超过触摸极限的表面温度的伤害。

（4）系统要求

需方和供方应确定有关系统运行和功能的技术规格，其中包括：

①工作压力范围；

②工作温度范围；

③所用液压油液的类型；

④循环速率；

⑤负载循环特性；

⑥元件的使用寿命；

⑦动作顺序；

⑧润滑；

⑨起吊要求；

⑩应急和安全性的要求；

涂漆或保护涂层的细节。

（5）现场条件

①技术条件。需方应在询价书中，指定对于适当选择和应用系统所需要的所有资料。

所需的资料例如：

a.设备的环境温度范围；

b.设备的环境湿度范围；

c.可用的公共设施，例如：电、水、废物处理；

d.电网的细节，例如电压及其容限、频率、可用的功率（如果受限制）；

e.对大气装置的保护；

f.大气压力；

g.污染；

h.振动源；

i.可能发生起火或爆炸危险的严重性；

j.可得到的维修标准；

k.安全裕度，例如流量、压力和体积；

l.维修、使用和通道所需的空间，以及为保证元件和系统在使用中的稳定性和牢固性的布置及安装；

m.可得到的冷却和加热介质及容量；

n.防护要求；

o.法律和环境的限制因素；

p.其他安全性要求。

②图样。供方应提供由需方与供方商定的图样，这些图样指明：

a.平面布置，其中包括位置和安装尺寸；

b.基础要求，其中包括地面载荷；

c.供水要求；

d.供电要求；

e.管路布置（经商定，可以使用照片表示）。

1.20.4　系统设置

（1）回路图

供方应提供符合ISO 1219-2的回路图。该回路图反映系统设计，标识元件并满足条款3的要求。

下列资料应包括在回路图中或随回路图提供：

①所有装置的名称、目录编号、系列号或设计编号及制造商或供应商名称的标识；

②硬管的口径、壁厚和技术条件及软管总成的通径和技术条件；

③各个液压缸的内径、活塞杆直径、行程长度，以及估算的预期工作所需的最大推力和速度；

④各个液压马达预期工作所需排量、最大输出转矩、转速和旋转方向；

⑤各个泵的流量和从驱动轴端观看的选装方向；

⑥各个泵的原动机的功率、转速和型号；

⑦压力设定值；

⑧滤网、过滤器和替换滤芯的型号；

⑨将系统灌注至最高液位所需的液压油液体积；

⑩推荐的液压油液类型的黏度；

当规定时，表示进行的操作（包括与电控、机械控制及执行器有关的功能）的时间顺序图，诸如循环的时间范围和数据或文字。

包含在油路块内的任何子回路的清晰指示；为此可以采用边界线或边框线，边界线内应仅包括安装在油路块上或油路块内的元件符号；

各执行器沿各个方向的功能清晰指示；

蓄能器的充气压力和标称容积；

在回路中，压力测试点、液压油液取样点和放气点的口径、形式和位置；

所有元件或油路块的油口的标识（与在元件或油路块上表明的一致）；

冷却介质的预期流量及最高和最低压力，以及冷却介质源的最高温度；

所有电信号变换器的标识，与在电路图上标明一致。

（2）标识

①元件。供方应提供下列详细资料（如可能，应在所有元件上以永久的和明显的形式表示出来）：

a.制造商或供应商的名称和简要地址；

b.制造商或供应商的产品标识；

c.额定压力；

d.符合GB/T 786.1的图形符号，包括全部油口的正确标记。

在可用空间不足可能导致文字太小而看不清楚的场合，可将资料提供在补充材料上，如：说明/维修活页、目录活页或辅助标签上。

②系统内的元件。应给每个元件一个唯一的元件号和（或）字母，此元件号应用在所有的原理图、清单和图样中标识该元件，并应被清晰地和永久地标注在设备上紧邻该元件的地方，而不是在该元件上。

叠加组件的顺序应清晰地标明在紧邻叠加块的地方，而不在该叠加块上。

③油口。应对所有油口、动力输出点、测试点和放气点及泄油口（例如：邮箱放油），做出清晰的和明显的标识，该标识应与回路图上的资料一致。

当元件带有由供应商提供的标准油口标识时，这些标识应以与回路图一致的标识进行增补［见（2）中的①和②］。

④阀的控制机构。a.电的控制机构。电的控制机构（电磁铁和它们配带的插头或电缆）应采用同样的标识标明在电路图和液压回路图中。b.非电的控制机构。非电的控制机构及其功能应采用与回路图相同的标识清晰地和永久地标明。

⑤内部装置。布置在油路块、安装板、底座或管接头中的插装阀和其他功能的元件（阻尼器、通道、梭阀、单向阀等），应在邻近它们的插入孔处加上标识。当插入孔位于一个或几个元件下面时，如可能应在该元件附近设置标识，并标明“内装”。

⑥功能标牌。每个控制台都应设置一块功能标牌，并且要位于易读到的位置。功能牌上的信息应恰当和易懂，并应提供所控制的系统功能的明确标识。

（3）安装、使用和维修

应按照供方的说明书和建议，选择、使用、安装和使用元件和管路。

宜选择按照认可的国际标准或国家标准制造的元件。

①元件更换。为了便于维修，应提供相应措施或采取适当的方式安装元件。当为维修而把元件从系统拆下时：

a.不应导致过多的液压油液损失；

b.不宜要求邮箱放油；

c.不宜过多地拆卸相邻的零件。

②维修要求。设计和构成系统时，应将元件布置在易于接近并能安全地调整和检修的位置。液压元件，包括管路，应易于接近并安装成便于调整或维修。应特别注意需要定期维修的系统和元件的布置。

③起吊设施。质量大于15kg的所有元件或部件应有起吊设施。

④元件安装。元件的安装宜便于从安全的工作位置（例如：地面或工作平台）接近而没有危险。通常，元件下边缘的安装高度宜在工作平台之上至少0.6m，而其上边缘不宜高于工作平台之上1.8m。

（4）标准件的使用

系统供方宜使用市场上能买到的零件（键、轴承、填料、密封件、管接头、垫圈、插头、紧固件等）和符合现行国家标准规定并带有统一编号的元件连接安装尺寸（轴和花键规格、油口口径、底座、安装面或腔孔等）。

（5）密封件和密封装置

①材料。密封件和密封装置的材料应与所用的液压油液、邻近的材料及其工作条件和环境条件相容。

②更换。零、部件设计应便于密封件和密封装置的检修和更换。

（6）维修和操作材料

系统供方应提供必要的维修和操作资料，该资料清楚地：

①说明启动和停机的程序；

②给出所有需要的减压规程，并且标出系统中靠通常的排放装置不能减压的那些部分；

③说明调整程序；

④指出外部润滑点、所需的润滑剂类型和观察、加注的时间间隔；

⑤标明需要安排维护的液位指示器、注油点、放油点、过滤器、测试点、滤网、磁性体等位置；

⑥规定容许的液压油液最差污染等级；

⑦给出液压油液保养的规程；

⑧提供对液压油液和润滑剂安全使用和处理的建议；

⑨规定充分冷却需要的冷却介质的流量、最高温度和容许压力范围；

⑩说明特殊组件的维修程序；

进一步给出市场上能买到的或是按国家标准统一编号制造的液压元件内零件的标识，该标识应是元件制造商的零件号或是由采用的国家标准所规定的编号；

（7）操作和维修手册

系统供方应提供描述系统操作和维修的手册，其中包括在（6）中描述的要求以及关于元件和管路的说明和（或）维修资料。

（8）油口

所有油口连接宜符合：

ISO 6149-1（适用于螺纹油口和螺纹端头），或ISO 6162或ISO 6164（适用于四螺钉法兰油口连接）。

（9）系统温度

①发热。液压系统设计应使不必要的发热减至最低。

②工作温度。应规定系统的工作温度范围。液压油液的温度不应超过它能可靠地使用的范围，并且应在系统中所有元件所规定的工作温度范围内。

1.20.5　能量转换元件

（1）液压泵和马达

①保护措施。液压泵和马达应安装在对可预见的损害有防护的地方，或适当地安装防护装置。应对所有驱动轴和联轴器采取适当的保护。

②机械安装。

a.维修时易于接近；

b.不因负载循环变化、温度变化或所施加的压力载荷的结果，而产生轴线错位；

c.引起的轴向和径向的载荷在泵或马达的供应商规定的范围内；

d.传动联轴器和机座具有反复经受住所有工况下产生的最大转矩的能力；

e.利用具有充分阻尼作用的联轴器，限制扭转振动的传递和扩大。

③转速的考虑。转速不应超过供方的文件中规定的最高转速。

④泄油口、放气口和辅助油口。液压泵和马达泄油口的口径和封堵应符合元件供应商的规定。

泄油口、放气口和辅助油口的设置应不允许空气进入系统，并且它们的尺寸和设置应保证不会产生过高的背压。应使用高压放气口的设置对人员的危害性最小。

⑤壳体的预先注油。当液压泵和马达的壳体需要在启动之前预先注油时，应设置好注油点的位置和提供一种容易采用的预先注油的手段，以保证空气不会被封存在壳体内。

⑥工作压力范围。如果对泵和马达正常使用时的工作压力范围有限制，则应在供方提供的技术资料中做出规定。

⑦液压安装。

a.管路接口的连接应防止外泄漏，不应使用锥管螺纹或需要密封填料的连接结构；

b.在不工作时，应防止丧失吸油口的油液或壳体的润滑；

c.泵进口压力不应低于该泵供应商针对工况和系统用液压油液规定的最低值。

（2）液压缸

①适用性。液压缸应按下列特性设计和（或）选择。

a.抗纵弯性。为避免液压缸的活塞杆在任一位置产生弯曲或纵弯，应注意行程长度、载荷和液压缸的安装。

b.负载和超载。在会遇到超载或其他外部负载的应用场合，液压缸的设计和安装应考虑最大的预期负载或压力峰值。

c.安装额定值。所有负载额定值应考虑安装形式。

注：液压缸的压力额定值仅能反映缸体的承压能力，而不能反映安装结构的力传递能力，有关安装结构的额定值应询问供应商或制造商。

d.结构负载。当液压缸被用作为实际的限位器时。如果由其限制的机件引起的负载大于液压缸正常工作循环期间承受的负载，则液压缸应根据其承受的最大负载确定尺寸并选择机座。

e.抗冲击力和振动。任何安装在液压缸上或与液压缸连接的元件都应牢固，以防由冲击和振动引起松动。

f.增压。在液压系统中采取一种措施，防止由于活塞面积差引起的增压超过额定压力极限。

②安装和找正。液压缸宜采取的最佳安装方式，是使负载反作用沿液压缸的中心线发生。安装应尽量减少（小）下列情况：由于推或拉载荷引起的液压缸结构的过多变形；引起侧向或弯曲载荷；轴销安装形式的旋转速度，该速度可能使这种安装形式需要连续的外部润滑。

a.安装布置。安装面不应使液压缸变形，并应留出热膨胀的余量。液压缸应安装的易于接近，以便维修、调整缓冲装置和更换全套装置。

b.安装紧固件。用于液压缸及其附件的安装紧固件的设计和安装，应能承受所有可预见的力。紧固件宜尽量避免承受剪切力。脚架安装的液压缸应具有承受剪切载荷的机构，而不能依靠安装紧固件承受。安装紧固件应足以承受倾覆力矩。

c.找正。安装面的设计应能防止安装时液压缸变形。应以可避免工作期间的意外横向载荷的方式安装液压缸。

③缓冲装置和减速装置。当使用内置缓冲器时，液压缸末端挡块的设计应考虑负载减速的影响。

④行程末端挡块。如果行程长度由外部行程末端挡块确定，应提供锁定该可调末端挡块的手段。

⑤活塞行程。活塞的行程应始终大于或等于它的标称行程。

⑥活塞杆。应选择活塞杆的材料和表面处理，使磨损、腐蚀和可预见的冲击损坏减至最低程度。应保护活塞杆免受压凹，刮伤和腐蚀等可预见的损坏。可以设置防护罩。为了装配，带有外螺纹或内螺纹端头的活塞杆上，应设置适合标准扳手的平面。当活塞杆大小以致无法设置规定平面的情况下，可以省下。

⑦维修。活塞杆密封件、密封组件和其他减磨件应易于更换。

⑧单作用液压缸。单作用活塞式液压缸应设计放气口，并设置在适当的位置，以避免排除的油液喷射对人员造成危险。

⑨更换。整体式液压缸是不合需要的，但当其被采用时，可能磨损的部件宜是可更换的。

⑩排气。

a.油口装置。只要可能，安装液压缸时应使油口位于最高位置。

b.放气阀。安装液压缸应使它们能自动放气，或设置易于接近的外部放气阀。

（3）充气式蓄能器

①标识。除1.20.5（2）中①的要求之外，下列标识应永久地标记在蓄能器上：

a.制造年份；

b.壳体总容积，以升（L）为单位；

c.制造商的系列号或批号；

d.允许的温度范围，以摄氏度（℃）为单位。

在蓄能器上或在蓄能器的标牌上应给出下列标识：

“警告-压力容器，拆卸前排油液”；

额定充气压力；

“仅用……作为充气介质”（例如氧气）。

②对带有充气式蓄能器的液压系统的要求。带有充气式蓄能器的液压系统在关机时，应自动卸掉蓄能器的油液压力或可靠地隔蓄能器。

在机器关机后仍需要压力的特殊情况下，上述要求不必满足。

充气式蓄能器和任何配套的受压部件，应在压力、温度和环境条件的额定范围内使用。在特殊情况下，可能需要防止在气体侧超压的保护装置。

带有充气式蓄能器的液压系统应有警告标签，标明“警告—系统包含蓄能器。维修前要使系统减压”。同样的内容应标注在回路图上。

如果设计要求充气式蓄能器在系统关机时隔离油压，那么应在蓄能器上或其附近的明显之处，注明安全保养的完整资料。

③安装

a.安装装置。如果在充气式蓄能器系统中的元件或管接头损坏会引起危险，那么应对其采取适当的防护措施。

充气式蓄能器应依据蓄能器供应商的说明安装，并应便于接近和维修。

b.支撑。充气式蓄能器和任何配套的受压元件，应依据该蓄能器供应商的说明书加以支撑。

c.未经认可的改动。禁止利用加工、焊接或任何其他手段改动充气式蓄能器。

④维修。

a.充气。充气式蓄能器很可能需要的主要日常保养，是检查或调整充气压力。蓄能器充气应仅使用供应商推荐的装置和程序。充气气体应是氮气或其他适用的气体。

压力检查应采用该蓄能器供应商推荐的方法进行，并应注意不能超过该蓄能器的额定压力。在任何检查或调整之后，不应有气体泄漏。

b.从系统中拆除。为了维修而拆下蓄能器之前，该蓄能器中的油压应被减低至零（减压状态）。

c.充气式蓄能器的维修资料。维修、大修和（或）更换零部件，仅应由适当的专业人员按照书面的维修程序并使用被证明是按现行的设计规范执照零件和材料来进行。在开始拆开充气式蓄能器之前，液体侧和气体侧应完全释压。

⑤输出流量。充气式蓄能器的输出流量应与其预期的工作要求有关，但不应超过制造商规定的额定值。

1.20.6　液压阀

（1）选择

液压阀的类型选择，应考虑正确的功能、密封性和抗御可预见的机械和环境影响的能力。推荐尽量采用板式安装阀和（或）插装阀。

（2）安装

①一般要求。安装阀时应考虑以下几点：

a.独立于配套的液压管路或接头；

b.拆卸、修理或调整用的通道；

c.重力、冲击和振动对阀的影响；

d.操作扳手和（或）接近螺栓及连接电气所需的足够空间；

e.确保阀不致错误安装的措施；

f.位置尽量接近其控制的执行器；

g.安装时不会被操作装置损坏。

②管式安装阀。管式安装阀的连接应采用，符合ISO 6149-1的油口或符合ISO 6162或ISO 6164的四螺栓法兰接头。

③板式安装阀。对板式安装阀宜采取措施，以保证：

a.对渗透的阀或阀操作装置的检测；

b.消除背压有害影响；

c.为了使用防护导管，在相邻的阀之间留适当的间隔；

d.油路块或底板的安装面符合GB/T 2514、GB/T 8098、GB/T 8100、GB/T 8101、GB/T 17487和ISO 7790。

④插装阀。插装阀宜使用具有符合GB/T 2877和JB/T 5963规定的插装孔的油路块。

（3）油路块

①表面平面度和表面粗糙度。油路块安装面的平面度和粗糙度，应符合阀制造商的推荐值。

②变形。油路块在工作压力和工作温度下，不应产生会引起元件故障的变形。

③安装。油路块应牢固地安装。

④内部通道。内部通道的通流截面积，宜至少等于相关元件的通流面积。

内部通道（包括铸造孔和钻孔）应无有害杂质（如氧化皮、毛刺、切屑等），这些杂质会限制流动或被冲刷出来引起任何元件（其中包括密封件和填料）失灵和（或）损坏。

（4）电控阀

①电气连接。与电源的电气连接应符合适当的标准，例如：GB/T 5226.1。对于危险的工作条件，应采用适当的电保护等级（例如防爆，防水）。与阀的电气连接宜采用符合ISO 4400或ISO 6952的可拆的、不漏油的插入式接头。

②接线盒。指定接线盒在阀上时，它们应按下列要求制作：

a.符合GB 4208的适当保护等级；

b.为永久设置的端子和端子电缆，其中包括附加的电缆长度，留有足够的空间；

c.防止电气检修盖丢失的栓系紧固件，例如带锁紧垫片的螺钉；

d.对于电气检修盖的适当的固定位置，例如链条；

e.带有张力解除功能的电缆接头。

③电磁铁。应选择符合JB/T 5244规定的，能够可靠地操作阀的电磁铁。电磁铁应按照GB 4208的规定，防止外部流体和污垢进入。

④手动越权控制。当电控不能用时，如果为了安全或其他原因需要操作电控阀，那么它应配备手动越权装置。该装置的设计和选择，应使其不会无意中被操作，并且当手动控制解除时应自动复位，除非另有规定。

（5）符号标牌

在阀上应附有符号标牌，其表示的位置和控制方式与操作装置的运动方向一致。

（6）调整

允许调整一个或多个受控参数的阀宜具有下列特性：

①保证阀调整安全的措施；

②当需方与供方商定时，锁定调整以防止未经认可的改变措施；

③监控正在调整的参数的措施。

（7）拆卸

无论阀采用何种连接方式，阀的拆卸不应要求拆卸任何关联的管路或管接头，但可松开关联的管路或管接头，以便让出拆卸间隙。

1.20.7　液压油液和调节元件

（1）液压油液

①技术条件。被推荐用于液压系统的液压油液应按其类型和特性来规定，而不能仅靠商品名称来规定。

液压油液宜按现行的国家标准来描述。存在起火危险之处，应考虑使用难燃液压液。

②相容性。

a.所有液压油液。使用的液压油液应与用于系统的所有元件、辅件、合成橡胶和滤芯相容，并符合系统或元件供应商的推荐。

b.难燃液压液。应采取附加的预防措施，防止由于难燃液压液与下列物质不相容而产生的问题：

·与系统配套的防护涂料和其他油液，例如油漆、加工和（或）保养液；

·能与溢出或泄漏的难燃液压接触的结构或安装材料，例如电缆、其他维修供应品和产品；

·其他液压油液；

·密封件或填料。

c.处理措施。液压油液或液压系统的供应商，应提供有关打算使用的液压油液的材料安全数据资料。如果需要保证以下几点，应提供补充资料：

·对于人工处理液压油液的保健要求；

·毒性；

·万一起火，可能出现的中毒或窒息的危险；

·关于液压油液处理和废弃的建议资料；

·具有生物降解能力。

③液压系统和润滑系统。除非在供方与需方之间另有规定，液压系统和润滑系统宜分开。所有液压油液和润滑剂的注入孔应做出清晰和永久的标记。

④保养。为了保持系统液压油液的性质，供方应提供对于系统油液取样和监测的手段和规程。

宜特别注意难燃液压液。

⑤注油和保持液位。用于注油和保持液位所使用的液压油液应经过过滤。在灌注时，可通过系统内设的过滤器或用需方自己的移动式过滤器来过滤，移动式过滤器的过滤精度应等于或优于系统所用过滤器的过滤精度。

（2）油箱

①设计。

a.当系统中没有安装热交换器时，油箱应能充分散发正常工况下液压油液的热量；

b.在正常工作或维修条件下，油箱宜容纳所有来自于系统的油液；

c.油箱应保持液位在安全的工作高度，并且在所有工作循环和工况期间有足够的油液通向供油管路，以及留有足够的空间用于热膨胀和空气分离；

d.油箱宜提供缓慢的再循环速度，便于夹带的气体释放和重的污染物沉淀；

e.油箱宜利用隔板或其他手段，将回流油液与泵吸入口分隔开；如果使用隔板，则它们不应妨碍油箱的彻底清理。

如果油箱是加压密闭式的，那么应考虑这种形式的特殊要求。

②结构。

a.一般要求。油箱宜与机器结构是分离的和可拆装的。

b.溢出。应采取预防措施，阻止溢出的油液直接返回油箱。

c.支撑结构。

·支撑结构宜将油箱的底部提高到距地基平面150mm以上，以便于搬运、排放和改善散热条件；

·支撑结构宜有足够面积的支座，便于在装配和安装期间用垫片、斜楔等调整。

d.振动和噪声。应注意防止过度的结构振动和空气噪声，尤其当元件被安装在邮箱内或直接装在邮箱上时。

e.油箱顶。

·油箱顶应牢固地固定在油箱体上；

·如果油箱顶是可拆卸的，应设计成能防止污染物侵入；

·油箱顶宜设计和制造成避免形成聚集和存留外部固体、油液污染物及废弃物的区域。

f.油箱配置要求。

·确定吸油管尺寸时，应使泵的吸油性能符合制造商的推荐；

·吸油管的布置应做到，在处于最低工作液位时能保持足够的供油，并且能避免空气吸入和油液中漩涡的形成；

·进入油箱的回油管，宜在最低工作液位一下排油；

·进入油箱的回油管，应以最低的可行速度排油，并可促进油箱内形成所希望的油液循环方式；油箱内的油液循环不应引起空气的混入；

·进入油箱内的任何管路都应有效地密封；

·设计上宜考虑尽量减少系统液压油液中沉淀污染物的重新悬浮；

·宜采用“盲孔”（不通的孔）紧固方法，把油箱顶以及检修孔盖和任何商定的元件固定在箱体上。

g.维修措施。

·应设置检修孔，可供维修人员接近油箱内部各处进行清洗和检查；检修孔盖应可有一人拆下或装回；

·吸油粗滤器、回油扩散器和其他可更换的邮箱内部元件应便于拆卸或清理；

·邮箱应设置允许放油的装置；

·邮箱的形状宜能使油液完全排空。

h.完整性。

邮箱设计应能在下列条件下提供足够的结果完整性：

·用系统的液压油液灌注至最大容量；

·承受以系统在任何可预见的条件下所需的速度吸油或回油所引起的正、负压力。

i.表面处理。

·所有内部表面应彻底清理，并且清除所有潮气、污垢、切屑、焊剂、氧化皮、熔渣、纤维状材料和任何其他的污染物；

·任何内部的涂层要与用于系统的液压油液和大气环境相容，并且应按涂层供应商的推荐来涂敷。当为采用这样的涂层时，特质内部表面宜涂上与液压油液相容的防锈剂；

·外部涂层也应与液压油液相容。

j.搬运。邮箱的结构宜适于叉车或吊具和起重机搬运，且不致引起永久的变形，起吊点宜做出标记。

③附件。

a.液位指示器。

·液位指示器对系统允许的“最高”和“最低”液位应做出永久地标记；

·液位指示器对待定系统宜做适当的附加标记；

·液位指示器应配备在每个注油点，以便注油时可以清楚地看见液位。

b.注油点。注油点应配备带密封的和被拴住的盖子，以防止关闭后污染物侵入。

c.空气过滤器。考虑到系统设置地点的环境条件，开式油箱宜设置空气过滤器，以过滤进入油箱的空气达到与该系统要求相适应的清洁度等级。

（3）过滤和液压油液调节

①过滤。应提供过滤，以便将使用中的颗粒污染度限定在适合于所选择的元件和预期应用锁要求的等级内。污染等级应按照GB/T 14039表示。

宜适当考虑应用独立的过滤系统。

②过滤器的布置和规格确定。

a.布置。过滤器应根据需要布置在压力管路、回油管路和（或）辅助循环管路中，以达到系统要求的清洁度等级。

b.维修。所有过滤组件都应配备指示器，当过滤器需要保养时，该指示器会发出指示。指示器应易于让操作人员或维修人员看见。

c.压差。对于其滤芯不能经受住系统全压差而不损坏的过滤器组件，应装设旁通阀。

d.压降。通过滤芯的最大压降应限制在制造商规定的范围内。

e.脉动。当过滤器被布置在受到压力和流量脉动的管路中时，可能会影响其过滤效率，应引起对滤芯流动疲劳特性的重视。在严重的情况下，宜安装阻尼装置。

f.可接近性。过滤器应安装在易于接近的地方，并应留出足够的空间更换滤芯。

g.标识。滤芯的编号和所需数量应永久地标注在过滤器的壳体上。

h.更换。当可行时，应提供在系统不关机的情况下更换滤芯的手段。

③吸油粗滤器或过滤器。除非需方和供方商定，在泵吸油管路上不应使用过滤器。但容许用吸油口滤网或粗滤器。

如果使用，稀有过滤装置应装设内部旁通阀来限定在额定系统流量下的最大压降，以满足1.20.5，（1），⑦c的要求。推荐使用电气装置来指示不能接受的泵进口压力或实现系统自动关机。

a.可接近性。在使用吸油粗滤器或过滤器的地方，它们应易于接近，并可在不排空油箱的情况下进行维修。

b.选择。选择和安装吸油粗滤器或过滤器时，应使泵的进口条件在制造商规定的范围内，在冷启动的条件下，宜特别注意这一点。

④磁铁。

如果使用磁铁收集铁磁性物质，宜做到在不排空油箱的条件下进行保养。

（4）热交换器

当自然冷却不能控制系统液压油液的温度时，或要求精确控制液压油液的温度时，应使用热交换器。

①液体对液体的热交换器。使用液体对液体的热交换器时，应使液体的循环路线和速度在制造商推荐的范围内。

a.温度控制。为保持所要求的液压油液温度和使所需的冷却介质流量减到最少，在热交换器的冷却介质一侧应采用自动温度控制。

冷却介质控制阀宜设置在输入管路上，为了维修，在冷却介质管路中应设置截止阀。

b.冷却介质。如果使用特殊的冷却介质或供给的冷却介质很可能是脏的、腐蚀性的或是有限定的，需方应告诉供方。

应防止热交换器被冷却介质腐蚀。

c.测量点。对于液压油液和冷却介质，宜设置温度测量点，测量点宜保证可永久地安装传感器和在不损失液压油液额的情况下检修。

②液体对空气的热交换器。使用液体对空气的热交换器时，应使两者的流速在制造商推荐的范围内。

a.空气供给。应提供充足的清洁空气。

b.空气排放。空气排放不应引起危险

③加热器。当使用加热器时，其耗散功率密度不应超过液压油液制造商推荐的范围。

应才用自动温度控制，以保持希望的液压油液温度。

1.20.8　管路系统

（1）一般要求

①液压油液流动。通过管路、管接头和油路块的液压油液流速不宜超过：

a.吸油管路：1.2m/s；

b.压力管路：5m/s；

c.回油管路：4m/s。

②管接头的应用。在管路系统中，可分离的管接头数量应保持最少（例如：利用弯管代替弯头）。

③布局设计。管路设计宜避免它被当作踏板或梯子使用。外部载荷不宜加在管路上。

管路不应用来支撑元件，造成过度的载荷加强在管路上。这种过度载荷可能由元件质量、冲击、振动和冲击压力引起。

管路的任何连接，宜便于接近来拧紧而不致扰乱邻近管路或装置，尤其是在管路端接于一组管接头之处。

④管路布置。管路的标记或布置方式，宜使它不会出现引起危险或故障的错误连接。

管路（硬管或软管）安装时，应使安装应力减到最小；其布置应能防止可预见的危险，并且不妨碍对元件调整、整理和更换或正在进行的工作。

⑤硬管和软管的接头。推荐使用弹性密封件的硬管和软管接头。当适用时，所有金属管接头均应符合ISO 8434的第1、2、3或4部分和ISO 6162或ISO 6164。所有软管接头应符合ISO 12151的第1、2、3、4或5部分。

⑥管接头的额定压力。管接头的额定压力应不低于其所在系统部位的最高工作压力。

（2）硬管的要求

硬管应符合8.2.1和8.2.2中给出的要求。

①钢管。钢管应符合ISO 10763中规定的技术规格。

②其他管子。使用除钢材以外的其他管材，应由需方与供方书面商定。

（3）管路的支承

①间隔。如果需要，管路应利用正确设计的支承件，在其端部和沿其长度相隔一定距离牢固地支撑。

表1.1-37给出了管路支承件之间最大距离的推荐值。

②安装。支承件应不损害管件。

（4）杂质

管路包括成形孔和钻削孔，应排除如氧化皮、毛刺、切屑等有害的杂质。这些杂质可能妨碍流动，或被冲刷出来引起包含密封件和填料的任何元件发生故障和（或）损坏。

（5）软管总成

①要求。

a.软管总成应用未经装配使用过的，并且满足在适当标准中给出的所有性能和标明要求的新软管构成；

b.应标明软管和软管总成的生产日期（例如季度和年份）；

c.应提供由软管制造商推荐的最长储存时间；

d.应提供由系统供方推荐的使用寿命；

e.软管总成不能再超过制造商推荐的额定压力下使用；

f.软管总成不能受到超过制造商推荐的冲击或冲击压力。

②安装。软管总成的安装应：

a.具有必要的最小长度，以避免在元件工作期间软管急剧地折曲和拉紧；软管的弯曲半径不宜小于推荐的最小值；

b.在安装和使用期间，尽量减小软管的扭曲度，例如，旋转管接头卡住的情况；

c.被布置或保护，使软管外皮的摩擦损伤减到最少；

d.加以支承，假如软管总成的质量可能引起过度变形时。

③失效的保护措施。如果软管总成的失效构成击打的危险，该软管总成应被固定或遮挡。如果软管总成的失效构成油液喷射或燃烧的危险，则应被遮护。

（6）快换接头

选择快换（快速拆解）接头应做到，当其被拆开时可自动地密封上游端和下游端的油液压力，以防止危险。

1.20.9　控制系统

（1）无指令的动作

控制系统的设计应防止执行器无指令的动作和不正确的顺序。

（2）系统保护

①意外的启动。系统的设计应能使其容易与能源可靠脱离，并且容易释放该系统中的压油液，以防止意外的启动。对此，液压系统可以通过以下方式来实现：

a.隔离阀机械锁定在关闭位置及卸除液压系统的压力；

b.隔离电源（见GB/T 5226.1）。

②控制或动力源失效。选择和应用电控、气控和（或）液控的液压元件应做到，当控制动力源失效时不会引起危险。

无论所用的控制能源或动力的类型如何（例如电的、液压的等），下列偶发事件（意外的或故意的）应不致产生危险：

a.打开或关闭能源；

b.能源下降；

c.切断或重新建立能源。

当恢复控制动力源时（意外或故意地），不应发生危险情况。

③外部载荷。应提供一种措施，以防止在外部高载荷作用于执行器之外产生不能接受的压力。

④油液损失。当系统关机时，如果泄油会引起危险，应提供防止系统液压油液流回油箱的措施。当液压油液溢出会构成起火危险时，系统宜设计成假如管路或其他元件破裂时能自动关机。

（3）元件

①可调整的控制机构。可调整的控制机构应保持其设定值在指定的范围内，直到重新设定。

②稳定性。选择压力和流量控制阀时，应保证工作压力、工作温度和负载的变化不会引起失灵或危险。

③防止违章调节。在未经授权改变压力或流量可能引起危险或失灵之处，压力和流量控制装置或其外壳安装安全防护装置，以防止未经授权的变动。

如果改变或调整可能引起危险或失灵，应提供锁定可调节元件的设定值或锁住其外壳的措施。

④操纵手柄。手柄的运动方向不应混淆。例如：上推手柄不应降下被控装置。

⑤越权手动控制。为便于设定，应为每个执行器设置安全手动控制。

⑥双手控制。控制不应使操作者暴露于机器运动引起的危险之中，并应遵守相应的国家标准。

⑦弹簧偏置或带定位的阀。在控制系统失效时，要求保持其位置或采取规定的安全位置的任何执行器，应靠一个具有弹簧偏置或带定位到安全位置的阀来控制。

（4）带伺服阀和比例阀的控制系统

①越权控制系统。在执行器被伺服阀或比例阀控制，并且控制系统的失灵可以导致执行器引起危险的场合，应提供保持或恢复这些执行器的控制手段。

②过滤器。如果由污染引起的阀失灵会产生危险，那么宜在供油路内接近伺服阀或比例阀之处，安装无旁通的并带有明显易见的滤芯状态指示器的全流量过滤器。该滤芯的压溃强度应超过该系统最高工作压力。通过无旁通过滤器的液流阻塞不应产生危险。

③系统清洁度。在安装伺服阀和（或）比例阀之前，该系统和液压油液宜被净化，达到制造商规定范围内的稳定的污染等级。

④附加装置。如果无指令的动作可能引起危险，那么靠伺服阀或比例阀控制速度（转速）的执行器应具有保持或移动到安全位置的手段。

（5）其他设计的考虑

①系统参量的监控。在系统工作参量的变化可能构成危险处，应提供该系统工作参量的清晰指示。

②测试点。推荐在整个系统上采用适当数量的测试点，不拘尺寸和复杂性。

为检测压力，设置在液压系统中的测试点应：

a.易于接近；

b.永久地固定；

c.具有永久连接的安全盖，使污染物的侵入减到最少；

d.设计成能保证该测试点在最高工作压力下安全和快速地接合。

③系统的相互作用。在一个系统内或系统一部分的工况，不应对别的系统或部分产生有害的影响，尤其当需要精确控制时。

④复合装置控制。在系统有一个以上相互联系的自动和（或）手动控制装置，并且其中任何一个失效会造成危险的场合，应提供保护连锁装置或其他安全手段。在适用的场合，这些连锁装置宜中断所有工作，只要这种中断本身不会引起危险或损害。

⑤顺序控制。

a.按位置定序。在任何适用之处，应使用按位置检测定序，并且当压力控制或时间控制定序本身失灵会引起危险时，应始终使用位置检测定序。

b.位置检测装置的布置。如果在运动顺序或循环时间已被规定之后，位置检测装置的布置发生变化，该装置应返回到它们最初的位置或应重新调整成其他的运动顺序或循环定时。

（6）控制的布置

①保护。控制应以提供适当保护的方式来设计或装置，以防：

a.失灵和可预测的损坏；

b.高温；

c.腐蚀性环境。

②可接近性。控制装置应易于接近以便调整和维修，它们应位于工作地板以上最低0.6m或最高1.8m处，除非尺寸、功能或配管方式要求另选位置。

③手动控制。手动控制的布置和安装应：

a.将控制装置在操作人员正常工作位置能及的范围内；

b.不要求操作者越过正在旋转或运动的机构操作控制装置；

c.不妨碍操作者所需的工作运动。

（7）应急控制

液压系统设计应使紧急停止或紧急返回控制的操作不会导致危险。

当危险（例如起火危险）存在时，应设置液压系统紧急停止控制，至少一个紧急停止按钮应被布置成遥控的。

①应急控制的特征。当紧急停止和紧急返回控制被应用于液压系统时，它们应：

a.易被识别；

b.设置在每个工作人员的操作位置和在所有工作状态下都易于接近；为满足这些要求，可能需要附加的控制；

c.直接操作；

d.是独立的，并且不受其他控制或节流的调节影响；

e.对于所有应急功能不需要一个以上手动控制的操纵。

②系统重新启动。在紧急停止或紧急返回之后重新启动系统不应引起危险或损坏。

1.20.10　诊断和监控

为了使预计的维修和检修故障容易，宜采取诊断测试和状态监控的措施。设置在系统中的诊断产品及其规格应由需方与供方商定。

（1）压力测量

永久安装的压力表，应利用压力限制器或表隔离开关来保护。

压力表量程的上限宜超过最高工作压力至少25％。

压力阻尼装置不宜与压力传感器组成一体。

（2）油液取样

考虑到检查液压油液清洁度等级状态，应提供符合GB/T 17489的提取具有代表性油样的手段。如果在高压管路中设置取样阀，应安放提示高压喷射危险的警告标签，并应遮护取样阀。

（3）温度检测

温度检测装置应安装在油箱内。

1.20.11　清理和涂漆

在装置的尾部清理和涂漆时，敏感材料应被保护以避免不相容的液体。

在涂漆时，所有铭牌、数据标记和不宜涂漆的区域（例如活塞杆、指示灯等）应覆盖住，涂漆后应除去覆盖物。

1.20.12　运输准备

（1）管路的标识

每当为了运输，系统必须拆卸时，管路和管接头应做出清晰的标识。该标识应与任何相应图样上的资料一致。

（2）包装

在运输期间，所有装置都应能防止其损坏、变形、污染和腐蚀及保护其标识的方式安装。

（3）孔口的密封

仅应使用那种直到它们被除去才能重新装配的密封盖。在运输期间，在液压系统或元件上暴露的孔口应予密封，并且外螺纹应予保护。应在重新装配时，再除去该保护。

（4）搬运设施

运输尺寸和质量应与需方厂房可用的搬运设施（铁轨连接、起吊滑轮、通道、地面承载）一致。如果需要，液压系统应按需方与供方的商定拆成部件搬运。

1.20.13　试运行

（1）检验试验

为确定与可适用的要求的一致性，应进行下列试验：

①检验该系统和所有安全装置的正确操作的试验；

②压力试验，即在所有预定应用的条件下，在可能持续的最高压力下，试验系统的各部分。

（2）噪声

安装的液压系统应符合供方与需方在签订合同时商定的噪声等级。

（3）液压油液泄漏

除不足以形成油滴的微量的渗湿之外，不应允许有能测到的意外泄漏。

（4）应提供的最终资料

在不迟于系统交付的时间或需方与供方商定的其他时间，系统供方应向需方提供下列最终资料：

①符合ISO 1219-2的最终回路图；

②零件清单；

③总布置图样；

④管路和管接头的布置图；

⑤时间和（或）顺序及功能；

⑥适用的夹具或调整工具的图样；

⑦平面布置图；

⑧安装图和说明；

⑨必要的其他图样；

⑩维修和操作的数据和手册；

性能试验结果；

液压油液调节要求。

应提供打算使用的液压油液的材料安全数据资料及对液压油液的处置和废弃的建议资料。其中包括对全体人员在处理液压油液时，万一发生火灾有中毒或窒息危险时的保健要求。

当最后验收时，所有项目应与该系统相符。

（5）更改

每当供方做出给需方带来影响的更改时，都应记录这些更改并通知需方。

（6）检验

应通过对照系统的技术规格检验它们的同一性来验证系统及其元件。另外，应检验该系统上元件的连接，以验证其与回路图的一致性。

1.20.14　标注说明

当决定遵守本标准时，在需方与供方之间的合同中和最终资料袋内，以及适当时在目录、销售文件和报价单中应采用下列说明：

“该液压系统符合GB/T 3766—2001《液压系统通用技术条件》，其中包括需方与供方之间的补充协议。”

1.21　液压缸活塞用带支承环密封沟槽形式（摘自GB/T 6577—1986）

（1）本标准采用下列字母符号

D——密封沟槽外径（缸内径）；

S——密封沟槽径向深度，S=（D-d1）/2；

d1——密封沟槽底径；

L1——密封沟槽轴向长度；

L2——支承环座轴向长度；

L3——带支承环密封沟槽总长度（参考值）；

d2——支承环座直径；

d3——活塞配合直径；

C——导入角宽度；

r1——圆角半径。

（2）密封沟槽形式

液压缸活塞（活塞可制成分离式）用带支承环密封沟槽的形式，如图1.1-29所示。

（3）尺寸和公差

液压缸活塞用带支承环密封沟槽的有关尺寸和公差，应符合下表1.1-38的规定。

1.22　液压缸活塞杆用防尘圈沟槽形式（摘自GB/T 6578—2008）

本标准规定了往复运动液压缸活塞杆防尘圈的安装沟槽形式、尺寸和公差，活塞杆直径范围为4～360mm。

本标准规定的防尘圈安装沟槽分为以下四种形式。

A型——整体式或带有可分离式压盖沟槽，用于安装不带刚性骨架的单唇弹性防尘圈（对于无整体刚性骨架的单唇防尘圈，这类沟槽是首选）。

B型——开式沟槽，用于安装带有刚性骨架的防尘圈（防尘圈与沟槽压入配合）。

C型——整体式或带有可分离式压盖沟槽，用于安装弹性材料的防尘圈（对于无整体刚性骨架的单唇防尘圈，这类沟槽是首选）。

D型——整体式或带有可分离式压盖沟槽，用于安装弹性体和密封组合的防尘圈。

本标准规定的防尘圈安装沟槽形式适用于普通型和16MPa紧凑型往复运动液压缸。

（1）字母符号

本标准采用下列字母符号：

d——活塞杆直径；

D1——防尘圈沟槽直径；

D2——防尘圈沟槽端部孔径；

C——导角轴向长度；

L1——防尘圈沟槽宽度；

L2——防尘圈最大长度；

L3——防尘圈沟槽端部宽度；

S——防尘圈径向深度（截面），S=（D1-d）/2；

r——圆角半径。

（2）尺寸和公差

①A型沟槽。

a.A型沟槽如图1.1-30所示。

b.A型沟槽的尺寸和公差应符合表1.1-39的规定。

c.A型防尘圈沟槽推荐用于16MPa中型系列和25MPa系列结构形式的单杆液压缸。

②B型沟槽。

a.B型沟槽如图1.1-31所示。

b.B型沟槽的尺寸和公差应符合表1.1-40的规定。

c.B型防尘圈沟槽推荐用于16MPa中型系列和25MPa系列结构形式的单杆液压缸。

③C型沟槽。

a.C型沟槽如图1.1-32所示。

b.C型沟槽的尺寸和公差应符合表1.1-41规定。

c.C型防尘圈沟槽适用于16MPa紧凑型系列和10MPa系列结构形式的单杆液压缸。

④D型沟槽。

a.D型沟槽如图1.1-33所示。

b.D型沟槽的尺寸和公差应符合表1.1-42的规定。

c.D型防尘圈沟槽推荐用于所有适用规格的液压缸。

（3）表面粗糙度

与防尘圈接触的元件的表面粗糙度取决于应用场合和对防尘圈寿命的要求，宜由制造商与用户商定。

（4）倒角

①对于活塞杆端部倒角C的位置，应符合图1.1-30～图1.1-33的规定。

②活塞杆端部倒角应与轴线称20°～30°夹角。

③活塞杆端部倒角的长度应不小于表1.1-43的规定。

④B型沟槽的倒角尺寸应符合图1.1-31的规定。

1.23　二通插装式液压阀技术条件（摘自GB/T 7934—1987）

本标准仅适用于符合GB 2877的二通插装式液压阀。本标准所用的专用术语定义如下。

二通插装式液压阀：指采用插装连接方式的，由插入元件、先导元件、控制盖板、插装阀体组成的用来控制液流的方向、压力和流量的二通液压阀。

插入元件：插装在插装阀体或集成块中，通过它的动作来控制主液流的通断、流量或压力的元件。它包括阀芯、阀套、弹簧、密封件等。

先导元件：插入元件的先导控制元件。

控制盖板：按需要加工有控制流道或装有先导元件的、用来盖住和固定插入元件的盖板。

插装阀体：加工有插入元件、控制盖板等的安装连接口及流道的块体。

集成块：在一个插装阀体上装有若干个二通插装式液压阀，构成相应回路的块体。

（1）一般技术条件

①产品样本中，除标明技术参数外，还需绘制出压差一流量特性曲线、内泄漏量曲线等主要性能曲线，以利选用。

②由铸件铸造流道内表面的铸瘤等凸起物堵塞的过流截面，不得大于该截面的1/10。铸造流道位置尺寸公差不得大于±1.5mm。

③二通插装式液压阀的零件和部件，应有防锈措施，一年内不得生锈。

④出厂后的产品，在防锈有效期内，用户在使用前一般不应拆卸。

⑤工作介质的固体污染等级不得高于19/16。

⑥外接管道的布置，应便于系统的安装维修。

⑦对露天工作的系统，应有防晒、防雨、防尘措施。

（2）插入元件的技术条件

①阀芯、阀套应有便于装拆的措施。

②阀芯上装有阻尼塞时，阻尼塞应能更换；并有防松措施。

③在明显的部位应有识别的型号标记。

（3）先导元件的技术条件

①先导控制用的电磁阀必须符合该产品的有关标准的规定，且有合格证。

②调压阀、单向阀、液控单向阀、梭阀等先导元件的技术性能，应符合有关标准或图纸的规定。

③可调式阻尼器应调节方便。

④调节机构的刻度要清晰，相对位置要准确，且有锁紧装置。

⑤叠加安装的先导元件，其接触面的外形尺寸错位不得大于1mm。

⑥标牌应装在明显部位，标牌上应标明产品名称、型号、制造厂名称及出厂日期。

⑦外接油口应标明代号。

⑧电磁阀应有动作监测装置。

⑨电源接线排不允许外露，连接应可靠，电磁铁电源插头应符合有关标准的规定。

（4）控制盖板的技术条件

①外形尺寸偏差不得大于GB 1804标准中JS15级的规定。

②连接尺寸应符合GB 2877及有关标准的规定。

③内装阻尼塞时，在相应部位应有标记，阻尼塞应便于更换。

④调节部位应转动灵活，且有锁紧装置。

（5）插装阀体的技术条件

①应在相应部位设置压力检测口。

②插装孔及外接油口尺寸应符合GB 2877及有关标准的规定。

（6）集成块的技术条件

①叠装集成块的外形尺寸偏差不得大于。GB 1804中JS级的规定。

②应在合适部位装有标牌，标牌上应标明集成块名称、型号、网路图、制造厂名称及出厂日期。

③应设置固定和起吊装置。

④连接管道应牢固可靠，防止振动。因安装引起的外力不得影响集成块正常工作。

（7）工作介质

在说明书和产品样本中，应注明推荐的工作介质种类、工作温度和黏度范围。使用其他液压液时，用户必须与制造厂协商。

（8）包装

①插入元件、控制盖板、先导元件、集成块可单独包装，也可组装成系统后整体包装。包装箱内应有合格证、装箱单和说明书。

②配件、钥匙、专用工具、易损件应与产品装入同一包装箱内。

③产品包装时，应注意安装配合面的保护，防止碰撞、生锈和腐蚀。

④特殊包装可由供需双方商定。

1.24　液压元件通用技术条件（摘自GB/T 7935—2005）

本标准适用于以液压油液或性能相当的其他液压液为工作介质的一般工业用途的液压元件。液压辅件可参照本标准。GB/T 17446确立的术语和定义适用于本标准。

（1）技术要求

①液压元件的基本参数、安装连接尺寸，应符合GB/T 2346，GB/T 2347，GB/T 2348，GB/T 2349，GB/T 2350，GB/T 2353，GB/T 2514，GB/T 2877，GB/T 2878，GB/T 8098，GB/T 8100，GB/T 8101，GB/T 14036的规定。

②对液压元件的承压通道应进行耐压试验，试验方法应按各元件相关标准的规定。

③壳体。

a.元件的壳体应经过相应处理，消除内应力。壳体应无影响元件使用的工艺缺陷，并达到元件要求的强度。对于复杂铸件宜进行探伤检查。

b.壳体表面应平整、光滑，不应有影响元件外观质量的工艺缺陷。

c.铸件应进行清砂处理，内部通道和容腔内不应有任何残留物。

d.元件应使用经检验合格的零件和外购件按相关产品标准或技术文件的规定和要求进行装配。任何变形、损伤和锈蚀的零件及外购件不应用于装配。

e.零件在装配前应清洗干净，不应带有任何污染物（如铁屑、毛刺、纤维状杂质等）。

f.元件装配时，不应使用棉纱、纸张等纤维易脱落物擦拭壳体内腔及零件配合表面和进、出流道。

g.元件装配时，不应使用有缺陷及超过有效使用期限的密封件。

h.应在元件的所有连接油口附近清晰标注表示该油口功能的符号。除特殊规定外，油口的符号如下：P为压力油口；T为回油口；A，B为工作油口；L为泄油口；X，Y为控制油口。

i.元件的外露非加工表面的涂层应均匀，色泽一致。喷涂前处理不应涂腻子。

j.元件出厂检验合格后，各油口应采取密封、防尘和防漏措施。

（2）试验要求

①测量准确度等级。元件性能试验的测量准确度分为A、B、C三个等级：A级适用于科学鉴定性试验；B级适用于液压元件的型式试验，或产品质量保证试验和用户的选择评定试验；C级适用于液压元件的出厂试验，或用户的验收试验。

②测量系统误差。测量系统的允许误差应符合表1.1-44的规定。

③测量。试验测量应在稳态工况下进行。各被测参量平均显示值的变化范围符合表1.1-45规定时为稳态工况。在稳态工况下应同时测量每个设定点的各个参量（压力、流量、转矩、转速等）。

④试验油液。

a.油液温度：除特殊规定外，试验时油液温度应为50℃，其稳态工况容许变化范围应符合表1.1-45的规定。

b.油液黏度：油液在40℃时的运动黏度应为42～74mm2/s（特殊要求另做规定）。

c.油液污染度：应不高于液压元件使用要求规定的油液污染度等级。

d.对特殊要求的液压元件，其试验条件与要求由供、需双方商定。

（3）标志和包装

①应在液压元件的明显部位设置产品铭牌，铭牌内容应包括：a.名称、型号、出厂编号；b.主要技术参数；c.制造商名称；d.出厂日期。

②对有方向要求的液压元件（如液压泵的旋向等），应在元件的明显部位用箭头或相应记号标明。

③液压元件出厂装箱时应附带下列文件：a.合格证；b.使用说明书（包括元件名称、型号、外形图、安装连接尺寸、结构简图、主要技术参数，使用条件和维修方法以及备件明细表等）；c.装箱单。

④液压元件包装时，应将规定的附件随液压元件一起包装，并固定于箱内。

⑤对有调节机构的液压元件，包装时应使调节弹簧处于放松状态，外露的螺纹、键槽等部位应采取保护措施。

⑥包装应结实可靠，并有防震、防潮等措施。

⑦在包装箱外壁的醒目位置，宜用文字清晰地标明下列内容：a.名称、型号；b.件数和毛重；c.包装箱外形尺寸（长、宽、高）；d.制造商名称；e.装箱日期；f.用户名称、地址及到站站名；g.运输注意事项或作业标志。

1.25　液压泵和马达空载排量测定方法（摘自GB/T 7936—2012）

本标准规定了以液压油为工作介质的容积式液压泵和液压马达在稳态工况下空载排量的测定方法。

（1）定义

①空载排量：液压泵、马达在空载稳态工况和多种转速下测定的排量。

②液压泵的空载，系指液压泵的输出压力不超过5％的额定压力或0.5Pa的工况。

③液压马达的空载，系指液压马达输出轴无负载，其输入压力不超过10％的额定压力或1MPa的工况。

（2）符号和单位

符号和单位应符合表1.1-46规定。

（3）试验装置和试验条件

①液压泵的试验系统。液压泵试验的开式系统见图1.1-34（a）和图1.1-34（b）。若采用图1.1-34（b）所示的压力供油系统，则供油压力应保持在规定的范围内。

液压泵试验的闭式系统见图1.1-35，其补油泵的流量应稍大于系统的总泄漏量。如选用溢流阀前的，则溢流阀后的压力表、温度计可不安装。

②液压马达的试验系统。液压马达的试验系统见图1.1-36。

图1.1-36中输入口和输出口处的流量计的安装位置可任选其中之一。

1.26　液压气动用管接头公称压力系列（摘自GB/T 7937—2008）

本标准规定了液压气动管接头及其相关元件的公称压力。公称压力是指为便于表示和标识管接头及其相关元件归属的压力系列，而对其指定的压力值。公称压力应按压力等级，分别以千帕（kPa）或兆帕（MPa）表示；当没有具体规定时，公称压力应被视为表压，即相对于大气压的压力；除本标准规定之外的公称压力应从GB/T 2346—2003中选择。

管接头及其相关元件的公称压力应由表1.1-47选取。

1.27　液压软管总成试验方法（摘自GB/T 9739—2008）

本标准规定了用于评价液压传动系统中的软管总成性能的试验方法。评价液压软管总成的特殊试验和性能标准，应符合各产品的技术要求。

（1）定义

①最高工作压力：指液压软管总成在规定的使用条件下，能够保证系统正常运转使用的最高压力。

②长度变化：指液压软管总成在最高工作压力下的轴向长度变化量。

③耐压压力：指液压软管总成在2倍的最高工作压力下的承载能力。

④最小爆破压力：指液压软管总成应能承受的最低破坏压力，其值为4倍的最高工作压力。

⑤脉冲：指在液压软管总成规定的使用条件下，工作压力的瞬间改变或周期变化。

（2）试验类型

①耐压试验：软管总成以2倍的最高工作压力进行静压试验，至少保压60s；经过耐压试验后，软管总成未呈现泄漏或其他失效迹象，则认为通过了该试验。

②长度变化试验：伸长率或收缩率的测定，应在未经使用的且未老化的软管总成上进行，软管接头之间的软管自由长度至少为600mm；将软管总成连接到压力源，呈不受限制状态，如果因自然弯曲软管不呈直的状态，可以横向固定使呈直的状态，加压到工作压力保压30s，然后释放压力；在软管总成卸压重新稳定30s后，在两端软管接头中间位置取一点，向两边各距125mm（l0）处做精确的参考标记；对软管总成重新加压至规定的最高工作压力，保压30s；软管保压期间，测量软管上参考点之间的距离，记录为l1。按下列公式确定长度变化。

式中，l0为软管总成在初次加压、卸压并重新稳定后，参考标记间的距离，mm；

l1为软管总成在压力状态下，参考标记间的距离，mm；

Δl为长度变化百分比，在长度伸长的情况下为正值（+），缩短的情况下为负值（-）。

③爆破试验：这是一种破坏性试验，试验后的软管总成应报废。其步骤是对已组装上软管接头30d之内的软管总成，匀速增加到4倍的最高工作压力进行爆破试验；软管总成在规定的最小爆破压力以下，呈现泄漏、软管爆破或失效，应拒绝验收。

④低温弯曲试验：这是一种破坏性试验，试验后的软管总成应报废。其试验步骤是使软管总成处在产品规定的最低使用温度下，保持直线状态，持续24h；仍在最低使用温度下，用8～12s的时间在芯轴上弯曲试验一次，芯轴直径为规定的最小弯曲半径的两倍。当软管总成的公称内径在22mm（含22mm）以下，应在芯轴上弯曲180°，当软管总成的公称内径大于22mm，应在芯轴上弯曲90°；弯曲后，让试样恢复到室温，目测检查外覆层有无裂纹，并做耐压试验；软管总成在低温弯曲试验后未呈现可见裂纹、泄漏或其他失效现象，应认为通过了该项试验。

⑤耐久性（脉冲）试验：这是一种破坏性试验，试验后的软管总成应报废。其试验步骤是应在组装接头后的30天内，且未经使用的软管总成进行此项试验；计算在试验下的软管的自由（暴露）长度。

1.28　带补偿的液压流量控制阀安装面（摘自GB/T 8098—2003）

本标准规定了带补偿的液压流量控制阀安装面的尺寸和相关数据，以保证其互换性。本标准适用于通常应用在工业设备上的带补偿的液压流量控制阀的安装面。

本标准采用下列符号：

①A、B、L、P、T和V表示油口；

②F1、F2、F3和F4表示固定螺钉的螺孔；

③G、G1和G2表示定位销孔；

④D表示固定螺钉直径；

⑤rmax表示安装面圆角半径。

1.29　减压阀、顺序阀、卸荷阀、节流阀和单向阀安装面（摘自GB T8100—2006）

本标准规定了主油口最大直径为4～32mm的液压减压阀、顺序阀、卸荷阀、节流阀和单向阀安装面的尺寸及其相关特性，以保证其使用的互换性。

本标准适用于通用的板式连接液压减压阀、顺序阀、卸荷阀、节流阀和单向阀的安装面，这类阀通常用于工业设备。

（1）本标准采用下列符号

①A、B、P、T、X和Y表示油口号；

②F1、F2、F3、F4、F5和F6表示固定螺钉的螺纹孔；

③G表示定位销孔；

④D表示固定螺钉直径；

⑤rmax表示安装面最大圆角半径。

（2）安装面（即粗点划线以内的面积）应采用下列公差

①表面粗糙度：Ra≤0.8μm；

②表面平面度：每100mm距离内为0.01mm；

③定位销孔直径公差：H12。

（3）从坐标原点起，沿x轴和y轴的线性尺寸应采用下列公差

①定位销孔：±0.1mm；

②螺纹孔：±0.1mm；

③油口孔：±0.2mm。

1.30　液压溢流阀安装面（摘自GB/T 8101—2002）

本标准规定了板式连接液压溢流阀（包括溢流阀、远程调压阀和卸荷溢流阀）安装面的尺寸和相关数据，以保证其互换性。本标准适用于目前普遍应用的板式连接液压溢流阀的安装。

（1）本标准采用下列符号

①A、B、L、P、T和X表示油口；

②F1、F2、F3、F4、F5和F6表示固定螺钉的螺孔；

③G表示定位销孔；

④D表示固定螺钉直径；

⑤rmax表示安装面圆角半径。

（2）安装面（在粗点划线以内的面积）应采用下列公差

①表面粗糙度：Ra≤0.8μm；

②表面平面度：在100mm距离内为0.01mm；

③定位销孔直径公差：H12，

（3）从坐标原点起，沿x轴和y轴的线性尺寸应采用下列公差

①销孔：±0.1mm；

②螺钉孔：±0.1mm；

③油口孔：±0.2mm。

1.31　流量控制阀试验方法（摘自GB 8104—1987）

本标准适用于以液压油（液）为工作介质的流量控制阀稳态性能和瞬态性能试验。比例控制阀和电液伺服阀的试验方法另行规定。

（1）定义

①旁通节流：将一部分流量分流至主油箱或压力较低的回路，以控制执行元件输入流量的一种回路状态。

②进口节流：控制执行元件的输入流量的一种回路状态。

③出口节流：控制执行元件的输出流量的一种回路状态。

④三通旁通节流：流量控制阀自身需有旁通排油口的进口节流回路状态。

（2）对试验回路要求

①油源的流量应能调节，油源流量应大于被试阀的试验流量。油源的压力脉动量不得大于±0.5MPa。

②油源和管道之间应安装压力控制阀，以防止回路压力过载。

③允许在给定的基本回路中，增设调节压力、流量或保证试验系统安全工作的元件。

④与被试阀连接的管道和管接头的内径应和阀的公称通径相一致。

（3）测压点的位置

①进口测压点的位置进口测压点应设置在扰动源（如阀、弯头）的下游和被试阀上游之间。距扰动源的距离应大于10d，距被试阀的距离为5d。

②出口测压点应设置在被试阀下游10d处。

③按C级精度测试时，若测压点的位置与上述要求不符，应给出相应修正值。

（4）测压孔

①测压孔的直径不得小于1mm，不得大于6mm。

②测压孔的长度不得小于测压孔直径的2倍。

③测压孔中心线和管道中心线垂直，管道内表面与测压孔交角处应保持尖锐，但不得有毛刺。

④测压点与测量仪表之间连接管道的内径不得小于3mm。

⑤测压点与测量仪表连接时，应排除连接管道中的空气。

（5）温度测量点的位置

温度测量点应设置在被试阀进口测压点上游15d处。

（6）油液固体污染等级

①在试验系统中，所用的液压油（液）的固体污染等级不得高于19/16。有特殊要求时可另作规定。

②试验时，因淤塞现象而使在一定时间间隔内对同一参数进行数次测量所得的测量值不一致时，在试验报告中要注明此时间间隔值。

③在试验报告中注明过滤器的安装位置、类型和数量。

④在试验报告中注明油液的固体污染等级，并注明测定污染等级的方法。

（7）试验的一般要求

试验用油液：在试验报告中注明下列各点。

①试验用油液种类、牌号。

②在试验控制温度下的油液黏度和密度。

③等温体积弹性模量。

在同一温度下，测定不同的油液黏度影响时，要用同一类型但黏度不同的油液。

（8）试验温度

①以液压油（液）为工作介质试验元件时，被试阀进口处的油液温度为50℃。采用其他工作介质或有特殊要求时，可另作规定。在试验报告中应注明实际的试验温度。

②冷态启动试验时油液温度应低于25℃。在试验开始前，使试验设备和油液的温度保持在某一温度。试验开始后，允许油液温度上升。在试验报告中要记录温度、压力和流量对时间的关系。

③选择试验温度时，要考虑该阀是否需试验温度补偿性能。

1.32　压力控制阀试验方法（摘自GB/T 8105—1987）

本标准适用于以液压油（液）为工作介质的溢流阀、减压阀的稳态性能和瞬态性能试验。与溢流阀、减压阀性能类似的其他压力控制阀，可参照本标准执行。比例控制阀和电液伺服阀的试验方法另行规定。

（1）试验回路

①油源的流量应能调节。油源流量应大于被试阀的试验流量。油源的压力脉动量不得大于±0.5MPa，并能允许短时间压力超载20％～30％。被试阀和试验回路相关部分所组成的表观容积刚度，应保证压力梯度在下列的给定值范围之内：

a.3000～4000MPa/s；

b.600～800MPa/s；

c.120～160MPa/s。

②允许在给定的基本试验回路中增设调节压力、流量或保证试验系统安全工作的元件。

③与被试阀连接的管道和管接头的内径应和被试阀的通径相一致。

（2）测压点的位置

①进口测压点的位置：进口测压点应设置在扰动源（如阀、弯头）的下游和被试阀上游之间，距扰动源的距离应大于10d；距被试阀的距离为5d。

②出口测压点应设置在被试阀下游10d处。

③按C级精度测试时，若测压点的位置与上述要求不符，应给出相应修正值。

（3）测压孔

①测压孔直径不得小于1mm，不得大于6mm。

②测压孔的长度不得小于测压孔直径的2倍。

③测压孔中心线和管道中心线垂直，管道内表面与测压孔交角处应保持尖锐，但不得有毛刺。

④测压点与测量仪表之间连接管道的内径不得小于3mm。

⑤测压点与测量仪表连接时应排除连接管道中的空气。

（4）温度测量点的位置

温度测量点应设置在被试阀进口测压点上游15d处。

（5）油液固体污染等级

①在试验系统中所用的液压油（液）的固体污染等级不得高于19/16，有特殊要求时可以另作规定。

②试验时，因淤塞现象而使在一定的时间间隔内对同一参数进行数次测量所得的测量值不一致时，在试验报告中要注明时间间隔值。

③在试验报告中应注明过滤器的安装位置、类型和数量。

④在试验报告中应注明油液的固体污染等级及测定污染等级的方法。

（6）试验的一般要求

①试验用油液：在试验报告中应注明试验用油液类型、牌号；在试验控制温度下的油液黏度和密度等熵体积弹性模量。

②在同一温度下测定不同油液黏度的影响时，要用同一类型但黏度不同的油液。

（7）试验温度

①以液压油为工作介质试验元件时，被试阀进口处的油液温度为50℃。采用其他油液为工作介质或有特殊要求时，可另作规定。在试验报告中应注明实际的试验温度。

②冷态启动试验时油液温度应低于25℃，在试验开始前把试验设备和油液的温度保持在某一温度，试验开始以后允许油液温度上升，在试验报告中记录温度、压力和流量对时间的关系。

③当被试阀有试验温度补偿性能的要求时，可根据试验要求选择试验温度。

1.33　方向控制阀试验方法（摘自GB/T 8106—1987）

本标准适用于以液压油（液）为工作介质的方向控制阀的稳态性能和瞬态性能试验。

（1）试验回路

①油源的流量应能调节。油源流量应大于被试阀的公称流量。油源的压力脉动量不得大于±0.5MPa。

②允许在给定的基本试验回路中增设调节压力和流量的元件，以保证试验系统安全工作。

③与被试阀连接的管道和管接头的内径应和被试阀的公称通径相一致。

（2）测压点的位置

①进口测压点的位置：进口测压点应设置在扰动源（如阀、弯头）的下游和被试阀上游之间，距扰动源的距离应大于10d，距被试阀的距离为5d。

②出口测压点的位置：出口测压点应设置在被试阀下游10d处。

③按C级精度测试时，若测压点的位置与上述要求不符，应给出相应修正值。

（3）测压孔

①测压孔直径不得小于1mm，不得大于6mm。

②测压孔长度不得小于测压孔直径的2倍。

③测压孔中心线和管道中心线垂直。管道内表面与测压孔的交角处应保持尖锐，但不得有毛刺。

④测压点与测量仪表之间连接管道的内径不得小于3mm。

⑤测压点与测量仪表连接时，应排除连接管道中的空气。

（4）温度测量点的位置

温度测量点应设置在被试阀进口测压点上游15d处。

（5）油液固体污染等级

①在试验系统中，所用的液压油（液）的固体污染等级不得高于19/16。有特殊试验要求时可另作规定。

②试验时，因淤塞现象而使在一定的时间间隔内对同一参数进行数次测量所测得的量值不一致时，要提高过滤器的过滤精度，并在试验报告中注明此时间间隔值。

③在试验报告中注明过滤器的安装位置、类型和数量。

④在试验报告中注明油液的固体污染等级，并注明测定污染等级的方法。

（6）试验用油液

①在试验报告中注明试验中使用的油液类型、牌号以及在试验控制温度下的油液的黏度、密度和等熵体积弹性模量。

②在同一温度下测定不同的油液黏度对试验的影响时，要用同一类型但黏度不同的油液。

（7）试验温度

①以液压油为工作介质试验元件时，被试阀进口处的油液温度为50℃，采用其他油液为工作介质或有特殊要求时可另作规定，在试验报告中注明实际的试验温度。

②冷态启动试验时，油液温度应低于25℃。在试验开始前把试验设备和油液的温度保持在某一温度。试验开始以后允许油液温度上升。在试验报告中记录温度、压力和流量对时间的关系。

1.34　液压阀压差-流量特性试验方法（摘自GB/T 8107—1987）

本标准适用于以液压油（液）为工作介质的液压阀的压差—流量特性试验。本标准亦可用于测量工况类似的其他液压元件的压差—流量特性。

图1.1-37为基本试验回路。回路中应设置溢流阀，防止系统过载。

为保证液流在被试阀上游测压点处呈稳定的流动状态，被试阀上游测压点与前端扰动源的距离应符合表1.1-48规定。

为保证液流在被试阀下游管道处受扰动后压力能恢复正常，被试阀与下游测压点之间的距离应为10d，管道平直。

按C级精度测量时，若测压点的位置与上述要求不符，应给出相应修正值。

温度测量点应设置在被试阀下游测压点的下游，两者之间距离应为5d，管道平直。

流量测量点应设置在温度测量点的下游，两者之间的距离应为5d，管道平直。

1.35　24°锥密封端液压软管接头（摘自GB/T 9065.2—2010）

GB/T 9065的本部分规定了24°锥形连接端（符合ISO 8434-1和ISO 8434-4）的软管接头其设计和性能的基本要求和尺寸要求，这类软管接头以碳钢制成，与公称内径为5～38mm的软管配合使用。

本部分规定的软管接头（见图1.1-38）与符合不同软管标准要求的软管一起应用于液压系统。

（1）性能要求

①按GB/T 7939测试时，软管总成应满足相应的软管规格所规定的性能要求，并无泄漏、无失效。

②软管总成的工作压力应取ISO 8434-1中给定的相同规格的管接头压力和软管压力的最低值。

③软管接头的工作压力应按ISO 19879进行试验检测，软管总成应按GB/T 7939进行测试。在循环耐久性试验过程中，软管总成应能承受相关的软管技术规范规定的循环次数。

（2）软管接头的标识

①为便于分类，应以文字与数字组成的代号作为软管接头的标识。其标识应为文字“软管接头”，后接GB/T 9065.2，后接间隔短横线，然后为连接端类型和形状的字母符号，后接另一个间隔短横线，后接24°锥形端规格（标称连接规格）和软管规格（标称软管内径），两规格之间用乘号（×）隔开。

示例：与外径22mm硬管和内径19mm软管配用的回转、直通、轻型系列软管接头，标识如下

②在适用的情况下，软管接头的字母特号标识应由连接端类型，软管接头形状和螺母类型组成。

③如果硬管端头为阳端，则其不必包括在代号中，但是如果是其他硬管端头，应予命名。

④应使用表1.1-49中的字母符号。

1.36　焊接式或快换式液压软管接头连接尺寸（摘自GB/T 9065.3—1988）

本标准规定了以液压油（液）为工作介质的液压系统用焊接式或快换式软管接头连接尺寸。

（1）形式与尺寸

接头形式分A型、B型两种，A型结构的接头可接焊接式管接头或快换式管接头，见图1.1-39、图1.1-40；B型结构的接头接快换式管接头，见图1.1-41。

（2）A型连接尺寸

按表1.1-50规定。

（3）B型连接尺寸

按表1.1-51规定。

1.37　37°扩口端液压软管接头（摘自GB/T 9065.5—2010）

GB/T 9065的本部分规定了以碳钢制成的，标称软管尺寸符合GB/T 2351在6.3～51mm范围内，ISO 8434-2带37°扩口端的软管接头设计和性能的基本要求和尺寸要求。

本部分规定的软管接头与符合不同软管标准要求的软管一起应用于液压系统。

（1）性能要求

①按GB/T 7939测试时，软管总成应满足相应的软管规格所规定的性能要求，并无泄漏、无失效。

②软管总成的工作压力应取ISO 8434-2中给定的相同规格的管接头压力和软管压力的最低值。

③软管接头的工作压力应按ISO 19879进行试验检测，软管总成应按GB/T 7939进行测试。在循环耐久性试验过程中，软管总成应能承受相关的软管技术规范规定的循环次数。

（2）软管接头的标识

①为便于分类，应以文字与数字组成的代号作为软管接头的标识。其标识应为文字“软管接头”，后接GB/T 9065.5，后接间隔短横线，然后为连接端类型和形状的字母符号，后接另一个间隔短横线，后接37°扩口端规格（符合ISO 8434-2的标称硬管外径）和软管规格（符合GB/T 2351标称软管内径），扩口端规格与软管规格之间用乘号（×）隔开。

示例：与外径12mm硬管和内径12.5mm软管的45°内螺纹回转弯头，标识如下

②应使用表1.1-52中字母符号。

（3）软管接头的注明

若管接头为外螺纹形式，应在代号中用文字注明。

1.38　液压缸气缸安装尺寸和安装形式代号（摘自GB/T 9094—2006）

本标准规定了液压缸和气缸（以下简称缸）的安装尺寸和安装形式的标识代号，包括缸的安装尺寸、外形尺寸、附件尺寸和连接口尺寸，以及安装形式和附件形式的标识代号。

本标准未包括所有液压缸和气缸的安装形式和附件形式。

1.39　液压传动旋转轴唇形密封圈设计规范（摘自GB/T 9877—2008）

本标准规定了旋转轴唇形密封圈结构设计的基本要求，包括基本尺寸符合GB/T 13871.1的旋转轴唇形密封圈的装配支撑部、主唇、副唇、骨架、弹簧等的设计要求及尺寸系列。此外，本标准还给出了常规设计的主要参数和特殊设计参数（如唇口回流形式设计等）。

本标准适用于安装在设备中的旋转轴端，对液体或润滑脂起密封作用的旋转轴唇形密封圈，其密封腔压力不大于0.05MPa。

（1）基本结构

①基本结构由装配支撑部、骨架、弹簧、主唇、副唇（无防尘要求可无副唇）组成，如图1.1-42所示。

②基本结构分类有六种基本类型，如图1.1-43所示。

（2）代号

密封圈采用表1.1-53和图1.1-44～图1.1-51给出的字母代号表示各部位尺寸参数及名称。

1.40　流体传动24°锥形金属管连接管接头（摘自GB/T 14034.1—2010）

GB/T 14034的本部分规定了利用卡套或O形圈密封的24°锥形管接头的一般要求和尺寸要求，以及性能和合格判定试验。此类管接头适合与外径为4～42mm的黑色金属及有色金属硬管配用，适用于本部分规定的压力范围和温度内的流体传动系统。

此类管接头用于将平端硬管或软管与符合ISO 6149-1、ISO 11791和ISO 9974-1的油口连接（相关软管技术要求见GB/T 9065.2）。

图1.1-52和图1.1-53所示是典型的24°锥形管接头的剖面和组成零件。

1.41　液压缸活塞杆端带关节轴承耳环安装尺寸（摘自GB/T 14036—1993）

本标准规定了液压缸活塞杆端带关节轴承耳环安装尺寸。本标准适用于额定压力为16.25MPa，公称力为8000～5000000N的单活塞杆液压缸。

液压缸活塞杆端带关节轴承耳环形式与尺寸按图1.1-54和表1.1-54的规定。

1.42　液压油液固体颗粒污染等级代号（摘自GB/T 14039—2002）

本标准规定了确定液压系统的油液中固体颗粒污染等级所采用的代号。

使用自动颗粒计数器计数所报告的污染等级代号由三个代码组成，该代码分别代表如下的颗粒尺寸及其分布。

第一个代码代表每毫升油液中颗粒尺寸≥4μm（c）的颗粒数；

第二个代码代表每毫升油液中颗粒尺寸≥6μm（c）的颗粒数；

第三个代码代表每毫升油液中颗粒尺寸≥14μm（c）的颗粒数；

用显微镜计数所报告的污染等级代号，由≥5μm和≥15μm两个颗粒尺寸范围的颗粒浓度代码组成。

（1）代码的确定

①代码是根据每毫升液样中的颗粒数确定的（见表1.1-55）。

②正如表1.1-55中所给出的，每毫升液样中颗粒数的上、下限之间，采用了通常为2的等比级差，使代码保持在一个合理的范围内，并且保证每一等级都有意义。

（2）用自动颗粒计数器计数的代号确定

①应使用按照GB/T 18854—2002规定的方法校准过的自动颗粒计数器，按照ISO 11500或其他公认的方法来进行颗粒计数。

②第一个代码按≥4μm（c）的颗粒数来确定。

③第二个代码按≥6μm（c）的颗粒数来确定。

④第三个代码按≥14μm（c）的颗粒数来确定。

⑤这三个代码应按次序书写，相互间用一条斜线分隔。

例如：代号22/18/13，其中第一个代码22表示每毫升油液中≥4μm（c）的颗粒数在大于20000～40000之间（包括40000在内）；第二个代码18表示≥6μm（c）的颗粒数在大于1300～2500（包括2500在内）；第三个代码13表示≥14μm（c）的颗粒数大于40～80（包括80在内）。

在应用时，可用“*”（表示颗粒数太多而无法计数）或“一”（表示不需要计数）两个符号来表示代码。

例1：*/19/14表示油液中≥4μm（c）的颗粒数太多而无法计数；

例2：—/19/14表示油液中≥14μm（c）的颗粒不需要计数。

⑥当其中一个尺寸范围的原始颗粒计数值小于20时，该尺寸范围的代码前应标注“≥”符号。

例如：代号14/12/≥7表示在每毫升油液中，≥4μm（c）的颗粒数大于80～160（包括160在内）；≥6μm（c）的颗粒数大于20～40（包括40在内）；第三个代码7表示每毫升油液中≥14μm（c）的颗粒数在大于0.64～1.3（包括1.3在内），但计数值小于20。这时，统计的可信度降低。由于可信度较低，14μm（c）部分的代码实际上可能高于7，即表示每毫升油液中的颗粒数可能大于1.3个。

（3）用显微镜计数的代号确定

①按照ISO 4407进行计数。

②第一个代码按≥5μm的颗粒数来确定。

③第二个代码按≥15μm的颗粒数来确定。

④为了与用自动颗粒计数器所得的数据报告相一致，代号由三部分组成，第一部分用符号“—”表示。

例如：—/18/13。

1.43　液压滤芯结构完整性验证（摘自GB/T 14041.1—2007）

GB/T 14041的本部分规定了一种采用冒泡点检验滤芯结构完整性和确定滤芯过滤材料最大孔径位置的试验方法。

GB/T 14041的本部分适用于液压传动系统中所使用的滤芯。

结构完整性验证用于确定该滤芯对于以后使用或试验的可接受性。通过持续的结构完整性试验可以测定初始冒泡点，但该试验结果不能用于推断滤芯的过滤比、过滤效率或纳污容量等性能。

1.44　液压滤芯材料与液体相容性检验方法（GB/T 14041.2—2007）

GB/T 14041的本部分规定了检验液压滤芯与指定液体相容性的方法，用于验证滤芯经高温或低温条件下的指定系统工作液体浸润后，维持破裂额定值的能力。

滤芯的材料不包括滤芯中（上）安装的密封件。

本部分适用于液压传动系统用滤芯。

1.45　液压滤芯抗压溃特性检验方法（摘自GB/T 14041.3—2010）

本部分规定了一种液压抗压溃（破裂）检验方法，以确定滤芯在正常流动（指定流向）下承受指定压降的能力，通过向系统中不断注入试验粉来使得滤芯的压降不断升高，直至滤芯出现压溃（破裂）而达到预定最大压降为止。典型的滤芯抗压溃（破裂）特性试验回路，如图1.1-55所示。

1.46　液压滤芯额定轴向载荷检验方法（摘自GB/T 14041.4—1993）

本标准规定了液压滤芯额定轴向载荷的检验方法，适用于以液压油液为工作介质的过滤器滤芯。额定轴向载荷是指能作用于滤芯端部而不引起滤芯永久性变形或密封损坏的最大轴向力。

1.47　液压缸活塞杆端柱销式耳环安装尺寸（摘自GB/T 14042—1993）

本标准规定了液压缸活塞杆端柱销式耳环安装尺寸。适用于额定压力为16.25MPa，公称力为8000～5000000N的单活塞杆液压缸。

液压缸活塞杆端柱销式耳环形式与尺寸按图1.1-56和表1.1-56的规定。

1.48　液压阀安装面和插装阀阀孔的标识代号（摘自GB/T 14043—2005）

本标准规定了符合国家标准和国际标准的液压阀安装面和插装阀阀孔的标识代号。不符合国家标准和国际标准的阀安装面和插装阀阀孔不宜按本标准代号标识。本标准不要求元件用此代号标识。

（1）标识代号

用下面指定的5组数字表示阀安装面和插装阀阀孔，并按给出的顺序写出，用连字符隔开。

①描述阀安装面和插装阀阀孔的标准编号。

②两位数字代表阀安装面的规格，或盖板式插装阀规格，或螺纹插装阀的插装孔螺纹直径。

③两位数字表示标准中描述的阀安装面和插装阀阀孔的图号。

④一位数字表示是否存在可选项：数字0表示基本型号；数字1～9表示所有不同型号的选项编号。

⑤四位数字表示确定特定安装面和插装阀阀孔的标准最新版本的年代号。

（2）规格代码

当阀安装面和插装阀阀孔第一次标准化，或当本标准确定的代码第一次应用到现行标准时，应按照表1.1-57来确定规格代码。任何以后对主油口尺寸的修改不应影响规格代码。

1.49　液压缸活塞和活塞杆动密封装置（摘自GB/T 15242.1—1994）

本标准规定了液压缸活塞和活塞杆动密封装置用方形和阶梯形两种同轴密封件的形式、尺寸系列和公差。

本标准适用于以液压油为工作介质、压力≤40MPa、速度≤5m/s，温度范围为-40～+200℃的往复运动液压缸活塞和活塞杆（柱塞）的密封。

本标准适用于以O形橡胶密封圈为弹性体的同轴密封件，亦适用于其他截面形式的橡胶或橡塑密封圈为弹性体的同轴密封件。

1.50　液压缸活塞和活塞杆动密封装置用支承环（摘自GB/T 15242.2—1994）

本标准规定了液压缸活塞和活塞杆动密封装置用支承环的尺寸系列和公差。适用于温度范围为-40～+200℃的往复运动液压缸活塞和活塞杆起支承及导向作用的支承环。

1.51　液压缸活塞和活塞杆动密封装置用同轴密封件安装沟槽（摘自GB/T 15242.3—1994）

本标准规定了液压缸活塞和活塞杆用同轴密封件的安装沟槽形式、尺寸系列和公差。适用于安装在往复运动液压缸活塞和活塞杆中起密封作用的方形同轴密封件、阶梯形同轴密封件。

1.52　液压缸试验方法（摘自GB/T 15622—2005）

本标准规定了液压缸试验方法。适用于以液压油（液）为工作介质的液压缸（包括双作用液压缸和单作用液压缸）的形式试验和出厂试验。不适用于组合式液压缸。

液压缸试验装置见图1.1-57和图1.1-58。试验装置的液压系统原理图见图1.1-59～图1.1-61。

1.53　四通方向流量控制阀试验方法（摘自GB/T 15623.1—2003）

本部分规定了电调制液压四通方向流量控制阀产品验收和形式（或鉴定）试验的方法。电调制液压流量控制阀是指随连续不断变化的电输入信号而提供成比例的流量控制的阀。

图1.1-62所示为典型的稳态试验回路。采用该回路的试验装置，允许用逐点或连续绘制法记录下列特性曲线：①流量—输入信号特性曲线；②压力—输入信号特性曲线；③流量—阀压降特性曲线；④流量—负载压力特性曲线；⑤流量—温度特性曲线。

图1.1-63所示为典型的动态试验回路。采用该回路的试验装置可以进行频率响应试验和阶跃响应试验。

1.54　三通方向流量控制阀试验方法（摘自GB/T 15623.2—2003）

本部分规定了电调制液压三通方向流量控制阀产品验收和形式（或鉴定）试验的方法。

图1.1-64所示为典型的稳态试验间路。采用该回路的试验装置，允许用逐点或连续绘制法记录下列特性曲线：流量-输入信号特性曲线；压力-输入信号特性曲线；流量-阀压降特性曲线；流量-负载压力特性曲线；流量-温度特性曲线。

图1.1-65所示为典型的动态试验回路。采用该回路的试验装置可以进行下列试验：①频率响应试验；②阶跃响应试验。

1.55　难燃液压液使用导则（摘自GB/T 16898—1997）

本标准对难燃液工作特性、优缺点以及选用难燃液应考虑的因素等提供了详尽的指南。规定了减少在难燃液使用中所引起困难应采取的措施，以及用不同的难燃液置换时必须采取的措施。本标准还说明了使用难燃液的液压回路设置。

1.56　流体传动系统及元件词汇（摘自GB/T 17446—2012）

本标准界定了除用于航空航天和压缩空气气源设备外的所有流体传动系统及元件的词汇。

（1）绝对压力

用绝对真空作为基准的压力。

（2）工作位置

在操纵力作用下，阀芯的最终位置。

（3）操作时间

控制信号口在开和关之间转换的时间。

（4）执行元件

将流体能量转换成机械功的元件，如马达、缸。

（5）可调节流阀

在进口与出口之间有可变的、可限定流道的流量控制阀。

（6）可调行程缸

其行程停止位置可以改变，以允许行程长度变化的缸口。

（7）空气滤清器

可以使元件（例如油箱）与大气之间进行空气交换的器件。

（8）空气滤清器容量

通过空气滤清器的空气流量的量值。

（9）常压油箱

在大气压下存放液压油液的油箱。

（10）箱置回油过滤器

附加在油箱口上，其壳体穿过油箱壁，使用可更换滤芯过滤来自回油管路的液压油液的液压过滤器。

（11）箱置吸油过滤器

附加在油箱上，其壳体穿过油箱壁，使用可更换滤芯，过滤进入吸油管路的液压油液的液压过滤器。

（12）轴向柱塞马达

具有几个相互平行的柱塞的液压马达。

（13）斜轴式轴向柱塞马达

驱动轴与公共轴成一定角度的轴向柱塞马达口。

（14）斜盘式轴向柱塞马达

驱动轴平行于公共轴且斜盘与驱动轴不连接的轴向柱塞马达。

（15）轴向柱塞泵

柱塞轴线与缸体轴线平行或略有倾斜的柱塞泵。

（16）斜轴式轴向柱塞

驱动轴与公共轴成一定角度的轴向柱塞泵。

（17）斜盘式轴向柱塞泵

驱动轴平行于公共轴且斜盘与驱动轴不连接的轴向柱塞泵口。

（18）摆盘式轴向柱塞泵

驱动轴平行于公共轴且柱塞被连接于驱动轴的斜盘所驱动的轴向柱塞泵口。

（19）背压

因下游阻力产生的压力。

（20）双向过滤器

在两个方向上均能过滤流体口的过滤器口。

（21）双向溢流阀

有两个阀口，无需改动或调整，其中任何一个可以作为进口，而另一个作为出口的溢流阀口。

（22）囊式蓄能器

一种充气式蓄能器口，在其内部液体和气体之间用柔性囊隔离。

（23）气穴

在液流中局部压力降低到临界压力（通常是液体的蒸气压力）处，出现的气体或蒸气的空穴（在气穴状态下，液体会高速穿过空穴产生输出力效应，这不仅会产生噪声，而且可能损坏元件口）。

（24）供油泵

一种液压泵，其功能是提高另一个泵的进口压力。

（25）循环泵

一种液压泵其主要功能是循环液压油液以便实现冷却、过滤和/或润滑。

（26）清洁度

与污染度口对应的，衡量元件或系统清洁程度的量化指标。

（27）冷却器

降低流体温度的元件。

（28）平衡阀

用以维持执行元件的压力，使其能保持住负载，防止负载因自重下落或下行超速的阀。

（29）开启压力

在一定条件下，阀开始打开并进入工作状态的压力。

（30）缸

提供线性运动的执行元件。

（31）容积式马达

轴转速与吸入流量相关的马达。

（32）容积式泵

输出流量与轴转速相关的液压泵。

（33）充气式蓄能器

利用惰性气体（例如氮气）的可压缩性对液体加压的液压蓄能器。在液体与气体之间可以隔离或不隔离。（注：有隔离时，隔离靠气囊、隔膜、活塞等来实现。）

（34）热交换器

通过与另一种液体或气体的热交换保持或改变流体温度的装置。

（35）软管总成

在软管的一端或两端带有管接头（软管接头）的装配件。

（36）马达的液压机械效率

液压马达的实际转矩与导出转矩之比。

（37）泵的液压机械效率

液压泵的导出转矩与吸收转矩之比。

（38）静液传动

一个或多个液压泵与液压马达的任何组合。

（39）零偏

使阀处于液压零位所需要的输入信号。

（40）零位压力

连续控制的方向控制阀处于液压零位时，其两个工作口存在的相等压力。

（41）零漂

因运行工况的变化、环境因素或输入信号的长期影响，而导致的零偏的变化。

（42）开式回路

回油在重复循环前被引入油箱的回路。

（43）液压泵站

原动机、带或不带油箱的泵以及辅助装置（例如控制、溢流阀）的总成。

（44）减压阀

随着进口压力或输出流量的变化，出口压力基本上保持恒定的阀。（注：无论如何，进口压力应保持高于选定的出口压力。）

（45）溢流阀

当达到设定压力时，其通过排出或向油箱返回流体来限制压力的阀。

（46）压力油箱

储存高于大气压的液压油液的密闭油箱。

1.57　液压泵空气传声噪声级测定规范（摘自GB/T 17483—1998）

本标准规定了在稳态条件下工作的液压泵（以下简称泵）空气传声噪声级测定的测定规范。适用于测量泵的A计权声功率级，泵的倍频程带（中心频率从125～8000Hz）声功率级。

（1）定义

①反射面上方的自由场：位于反射平面上的声源所产生的一个声场。

②测量面：测量面是一种包络声源的假想表面，它包围声源，并在它上面布置测量点。

（2）测量不确定度

按本标准规定的测定规范，其测量的标准偏差不大于表1.1-58规定的数值。

（3）试验环境

试验可在以下两种环境之一进行：

①反射面上方的自由场，其环境要求按GB/T 3767；

②半消声室试验室，其环境要求按GB 6882。

（4）测量仪器

测量仪表在测量前后要进行校准，并按有关规定进行定期检定。

（5）泵的安装条件

①泵的安装位置：在泵的噪声测试场所，泵应安装在反射平面上，测量面与吸声面的距离不小于A/4（A为测试频率范围内最低频率的相应波长）。

②泵座：a.泵的安装座采用高阻尼减振材料或声阻尼和吸声材料制造，并有足够的刚度；b.即使泵已经可靠安装，仍应采取隔振措施。

③泵的驱动：驱动电机应布置在试验空间之外，如必须安装在试验空间内，则必须用隔声罩隔离电机，直至满足测试环境的要求。传动轴必须采用高弹性联轴器连接。

④液压回路

a.回路中所用的过滤器、冷却器、油箱、控制阀均应符合泵运行条件的要求。

b.根据制造厂的推荐，选用试验油液和过滤精度。

c.泵出口至负载阀间的管路长度不应小于15m。进出口油管应采用软管连接，软管长度不应小于1.5m。管路的通径应符合泵的安装要求。在装配进口油管时，要特别注意管路的密封性，以免工作时空气进入回路。

d.各测试仪表（或传感器）的安装位置应与其性能试验所规定的要求相一致，进口压力表的安装如有高度差则要予以修正。

e.液压系统所必需的液压元件、附件和测试仪表安装在试验空间外，如必须安装在试验空间内，而又不能保证测试环境要求时，则其表面要进行声学处理。

注：进行表面声学处理时，所用的隔声材料在125～8000Hz内至少应能衰减10dB。

f.使用稳定的加载阀。加载阀应远离被试泵，最好是安装在试验室外，只有当加载阀的声学性能满足试验间的测试环境要求时，才能安装在泵的附近。

注：在泵出口管路上，不稳定的加载阀会通过流体和管道产生并传递噪声，这些噪声能形成泵的空气传声噪声。

（6）运行条件

①可在任何要求的运行条件下，测定泵的声功率级。

②试验中应使试验条件保持在表1.1-59所规定的范围内。

③当被试泵带有辅助泵和阀等附件作为整体时，在试验中应一起测试，以使泵的空气传声噪声级包括这些附件所辐射的噪声。

（7）测定程序

①背景噪声测定。

②泵噪声的测定：在进行试验之前，先使泵充分运行，以便从系统中排出空气。然后调至需测试的工况，并使运行参数稳定在表2规定的范围之内。

③泵的声压级和声功率级的计算。

（8）试验报告

1.58　液压油液取样容器净化方法的鉴定和控制（摘自GB/T 17484—1998）

本标准规定与液压油液的污染分析技术结合使用的取样容器净化方法的鉴定和控制方法。本标准规定的这种方法用以保证液压传动系统颗粒污染分析的准确度不因取样容器清洁度不够而降低。适用于液压油液污染分析用取样容器。

1.59　液压泵、马达和整体传动装置参数定义（摘自B/T17485—1998）

本标准描述并系统地定义液压泵、马达和整体传动装置的主要技术特征。本标准规定这些技术特性的字母符号，并且指明如何使用与具体场合相对应的下标来更清楚地界定它们。本标准还列出参数的量纲分析。

本标准适用于各类液压泵、马达和整体传动装置。

1.60　液压过滤器压降流量特性的评定（摘自GB/T 17486—2006）

本标准规定了液压过滤器压降流量特性的评定程序，可作为过滤器制造商和用户之间协议的基础。本标准还规定了过滤器相关部件（包括壳体、滤芯和设置在壳体内的旁通阀）在不同的流量和黏度下产生压降的测量方法。

本标准适用于以液压油液为工作介质的各类液压过滤器，采用其他液体为工作介质的液压过滤器可参考本标准。

1.61　四油口和五油口液压伺服阀安装面（摘自GB/T 17487—1998）

本标准规定了伺服阀安装面尺寸以保证其互换性。主要适用于当前工业用四油口和五油口（先导级单独提供油液）电液流量控制伺服阀。也适用于压力控制伺服阀。用于三油口伺服阀时，可省略任何一个工作油口（A或B）。

鉴于在伺服阀与某些比例控制阀之间在性能和/或应用方面没有严格的区别，本伺服阀安装面的存在并不排斥如GB/T 2574中所规定的安装面的使用。

1.62　利用颗粒污染物测定液压滤芯抗流动疲劳特性（摘自GB/T 17488—2008）

本标准规定了测定液压传动滤芯抗流动疲劳特性的试验方法。通过向试验系统添加特定的颗粒污染物，使滤芯达到预定的最大压差，并使滤芯在始终一致的交变流量下进行抗疲劳试验。

本标准建立了一种统一的方法，用以确定滤芯抵御由流量波动引起其压差交替变化而造成损坏的能力。

1.63　液压颗粒污染分析（GB/T 17489—1998）

本标准规定从正在工作的液压传动系统中提取液样的程序。最佳方法是从正在工作的液压系统的一个主管路中提取液样，即在该液样中的颗粒性污染物是在该取样点处流动的油液的代表。备用的方法是从正在工作的液压系统的油箱中提取液样。此方法只能在没有配装合适的取样器时使用。

本标准适用于颗粒污染分析所取的液样。

1.64　液压阀油口、底板、控制装置和电磁铁的标识（摘自GB/T 17490—1998）

本标准规定了用于液压传动系统中的控制阀的油口底板控制装置和电磁铁的标识规则。它特别适用于将要开发的带有两油口或三油口的阀。与当前标记阀油口的方法不同，表1规定的标识规则不适用于已在GB 8100，GB 8089和GB 8101中标准化的元件。

本标准所规定的标识规则适用于两个阀之间连接的油口或一个阀与一根管子之间连接的油口。因而本规则对于管式安装的阀和板式安装的阀均是成立的。

1.65　液压泵、马达稳态性能的试验及表达方法（摘自GB/T 17491—2011）

本标准规定了液压传动用容积式泵、马达和整体传动装置稳态性能和效率的测定方法，以及在稳态条件下对试验装置、试验程序的要求和试验结果的表达。本标准适用于容积式液压泵、马达和整体传动装置。

1.66　评定过滤器滤芯过滤性能的多次通过方法（摘自GB/T 18853—2002）

本标准规定了液压传动滤芯在连续污染物注入条件下的多次通过过滤性能试验；测定纳污容量、颗粒滤除特性和压降特性的规程；目前适用于液压传动滤芯的试验。这种滤芯对尺寸小于或等于25μm（c）颗粒的平均过滤比应大于或等于75，并且试验结束时油箱的质量污染度小于200mg/L；

1.67　液体自动颗粒计数器的校准（摘自GB/T 18854—2002）

本标准提供了用于液体自动颗粒计数器校准的方法和程序，以此作为校准者的一种指导，包括：

①一次颗粒尺寸校准、传感器分辨力和计数性能的确定；

②使用NIST标准物质制成的悬浮液进行二次颗粒尺寸校准；

③确定合格的工作范围和性能极限；

④使用ISOUFTD（国际标准超细试验粉末），校验颗粒传感器的性能；

⑤测定重合误差极限和流速极限。

1.68　隔离式充气蓄能器优先选择的液压油口（摘自GB/T 19925—2005）

本标准规定了液压传动系统中使用的隔离式充气蓄能器优先选择的液压油口的形式和尺寸。

①形式和尺寸。对于螺纹油口，应优先选择ISO 6149-1中规定的形式；对于法兰油口，应优先选择ISO 6162-1，ISO 6162-2和ISO 6164中规定的形式。在ISO 1179-1中规定的螺纹油口，可选择用于现有设备。

②螺纹管接头。螺纹管接头的形式见图1.1-66，d1为油口尺寸。

③用于隔膜式蓄能器的油口要求。用于隔膜式蓄能器的油口应从表1.1-60中选择。

④用于囊式或活塞式蓄能器的油口要求。用于囊式或活塞式蓄能器的油口应从表1.1-61中选择。

1.69　隔离式充气蓄能器气口尺寸（摘自GB/T 19926—2005）

本标准规定了液压传动系统中使用的充气式蓄能器的气口尺寸和形式。它包括充气式蓄能器的充气端口的两种外螺纹气口。这两种气口按下列方式标明：

对于M16×2的外螺纹气口，其尺寸应符合图1.1-67所示，对于8V1的外螺纹气口，其尺寸应符合图1.1-68所示。

1.70　金属承压壳体的疲劳压力试验方法（摘自GB/T 19934.1—2005）

GB/T 19934的本部分规定了在持续稳定的周期性内压力荷载下，进行液压传动元件的金属承压壳体疲劳试验的方法。

本部分仅适用于以下条件的液压元件承压壳体：

用金属制造的；

在不产生蠕变和低温脆化的温度下工作；

仅承受压力引起的应力；

不存在由于腐蚀或其他化学作用引起的强度降低；

可以包括垫片、密封件和其他非金属元件，但是，这些不视为被试承压壳体的部分。

本部分不适用于在GB/T 3766中定义的管路（例如：管接头、软管、硬管）。对于管路元件的疲劳试验方法见ISO 8434-5，1306803和GB/T 7939。

本部分规定了对多数液压元件均适用的通用试验方法，而对于特定元件的附加要求和更具体的方法则包括在本部分的附录或其他标准中。

1.71　液压过滤器技术条件（摘自GB/T 20079—2006）

本标准规定了液压过滤器（以下简称过滤器）的通用技术要求，以及试验、检验、标志、包装和储存的要求。本标准适用于以液压油液为工作介质的过滤器。

过滤器的过滤精度应符合产品技术文件的规定。过滤精度［μm（c）］宜在3、5、10、15、20、25、40中选取。当过滤精度大于40μm（c）时，由制造商自行确定。

过滤器的额定流量（L/min）宜在下列等级中选择：16、25、40、63、100、160、250、400、630、800、1000。当额定流量大于1000L/min时，由制造商自行确定。

压力管路过滤器的公称压力应按GB/T 2346中的规定选择。

在产品技术文件中应规定过滤器在额定流量下的纳垢容量。

装配有发讯器的过滤器，在产品技术文件中应标明发讯压降。

①旁通阀开启压降：装配有旁通阀的过滤器，在产品技术文件中应标明开启压降。

②旁通阀密封性能：当旁通阀压降分别达到规定开启压降的80％和规定开启压降时，泄漏量应符合表1.1-62的规定。

③旁通阀关闭压降：旁通阀关闭压降应不小于规定开启压降的65％。

④旁通阀压降流量：通过旁通阀的流量达到过滤器的额定流量时，其压降应不大于开启压降的1.7倍。

当过滤器同时安装发讯器和旁通阀时，应符合下式要求：旁通阀开启压降的65％≤发讯压降≤旁通阀开启压降的80％。

在产品技术文件中应规定过滤器在额定流量下的初始压降。

在产品技术文件中应提供在试验条件下过滤器的流量压降特性曲线。

1.72　液压滤芯技术条件（摘自GB/T 20080—2006）

本标准规定了液压滤芯的通用技术要求，以及试验、检验、标志、包装和储存的要求。本标准适用于以液压油液为工作介质的滤芯。

（1）分类

①按安装位置，滤芯可分为以下三种。

a.吸油滤芯：安装在油箱内吸油口或吸油过滤器中的滤芯。

b.回油滤芯：安装在油箱内回油口或回油过滤器中的滤芯。

c.压力管路滤芯：安装在压力管路过滤器中的滤芯

②按选用滤材，滤芯可分为以下三种。

a.无机纤维复合滤芯：过滤材料为无机纤维复合滤材。

b.纸质滤芯：过滤材料为植物纤维滤纸。

c.金属网滤芯：过滤材料为金属丝编织网。

（2）技术要求

①基本技术参数：

a.过滤精度；

b.纳垢容量；

c.滤芯额定流量；

d.清洁滤芯压降；

e.极限滤芯压降；

f.旁通阀；

g.结构完整性。

②材料。

③性能。

④设计和制造。

（3）试验要求

①过滤精度试验；

②纳垢容量试验；

③压降流量特性试验；

④结构完整性试验；

⑤结构强度试验；

⑥流动疲劳特性试验；

⑦相容性试验；

⑧旁通阀开启压降试验；

⑨旁通阀关闭压降试验；

⑩旁通阀压降流量试验；

清洁滤芯压降试验。

（4）检验要求

①过滤器的检验分为出厂检验和型式检验；

②过滤器检验项目应按相关规定执行。

1.73　采用光学显微镜测定颗粒污染度的方法（摘自GB/T 20082—2006）

本标准规定了采用光学显微镜通过对收集在滤膜表面的污染物颗粒计数，测定液压系统液体的颗粒污染度的方法，包括应用透射或入射光学系统，人工进行颗粒计数和图像分析两种方式。尺寸≥2μm的颗粒可采用本方法计数，但结果的分辨率和准确度与使用的光学系统及操作者的能力有关。

所有液压系统液体的污染度等级都可根据本标准进行分析。在有细的沉淀物或高颗粒浓度的液样中，如果为了使更小尺寸的颗粒能够被计数而减少过滤体积，将会增加大尺寸颗粒计数的不确定度。

1.74　零件和元件的清洁度相关检验文件（摘自GB/T 20110—2006）

本标准规定了检验文件的内容，该检验文件既包括指定零件或元件的清洁度要求，又包括用于评价其清洁度等级的检验方法。清洁度要求和检验方法应由相关各方共同确定和认可。

（1）术语和定义

①元件清洁度：采用适当的分析方法测得的元件湿表面或受控表面上收集到的污染物数量或特征。

②污染物：呈现在零件或元件内，或在它们的湿表面或受控表面上，游离的或可分离的固体物质。

③受控表面：具有清洁度要求的零件或元件的湿表面。

④受控容积：具有清洁度要求的零件或元件的湿容积。

⑤终点样本：一系列重复样本中的最后样本，其对先前样本结果总和的影响不大于10％。

⑥检验文件：对零件或元件的清洁度要求及认可的检验方法的书面描述。

⑦检验方法：污染物收集、分析和数据报告的实施步骤，用于评价检验文件所规定的零件或元件的清洁度。

⑧零件清洁度：采用适当的分析方法测得的零件湿表面或受控表面上收集到的污染物数量或特征。

⑨买方：规定机器、设备、系统、零件或元件的要求，并判断产品是否满足这些要求的一方。

⑩代表性样本：收集到的能代表零件或元件内部或外部所含有的污染物数量和特征的物质。

供货商：根据合同为满足买方的要求而提供产品的一方。

试验液：用来从零件或元件中去除、悬浮和收集污染物的合适液体。该液体初始污染度已知，且应与被测零件或元件及使用的仪器相容。

验证：用试验方法评价污染物去除过程效率或确定实验室分析仪器工作正常的证实过程。

湿表面：零件或元件接触到系统液体的表面。

（2）检验文件

①内容；

②零件或元件的清洁度要求；

③检验方法；

④有效性；

⑤一致性；

⑥一致性的验证；

⑦附加资料。

1.75　在恒低速和恒压力下液压马达特性的测定（摘自GB/T 20421.1—2006）

GB/T 20421的本部分规定了定量或变量容积式旋转液压马达的低速特性的测定方法。本方法包括了在低速条件下的试验，在这种速度下，可能产生对马达稳定持续的转矩输出有重要影响的液压脉冲频率，并且会影响到马达所连接的系统。

1.76　液压马达启动性特性的测定（摘自GB/T 20421.2—2006）

GB/T 20421的本部分描述了测定旋转液压马达启动性的两种方法。这是两种相似的测量方法，转矩法和恒压力法。由于获得的结果是相同的，所以两种方法没有优劣之分。

（1）启动

液压马达在规定载荷下的启动能力。

（2）恒转矩启动

是指当测定马达轴和负载之间的角位移时，在角位移与压力特性的关系曲线上的斜率的突变点。

（3）恒压力启动

是指当测定马达轴和负载之间的角位移时，在角位移与转矩特性的关系曲线上的斜率的突变点。

1.77　在恒流量和恒转矩下液压马达特性的测定（摘自GB/T 20421.3—2006）

GB/T 20421的本部分描述了测定旋转液压马达启动性的两种方法。这是两种相似的测量方法，在转矩法和恒压力法。由于获得的结果是相同的，所以两种方法没有优劣之分。

1.78　液压系统总成清洁度检验（摘自GB /Z20423—2006）

本指导性技术文件规定了对于总成后的液压系统在出厂前要求达到的清洁度水平进行测定和检验的程序。常用的术语和定义如下。

（1）净化过滤器

可以提供所要求的清洁度的高效过滤器。

（2）离线循环过滤器

外置安装的过滤器或过滤设备。需要过滤油液时连接到液压系统总成中，检验完清洁度后即可从系统中拆除。

（3）颗粒计数分析

使用自动颗粒计数器或者其他被认可的方法，在指定时间对给定体积的液样进行固体污染物颗粒尺寸分布的测量。

（4）在线分析

对由液压系统通过连续管路直接提供到检测仪器的油液进行分析。

（5）离线分析

用不直接连接到液压系统的仪器对液样进行分析。

（6）买方

规定机器、设备、系统或部件的要求，并且判断产品是否满足其要求的产品购买方。

（7）供方

签订合同并提供满足买方要求的产品的一方。

1.79　液压滤芯检验性能特性的试验程序（摘自GB/T 21486—2008）

本标准规定了检验滤芯性能特性的常规试验程序，用于检验滤芯的液压、机械和过滤特性。

本标准不适用于对特殊要求或特定工作条件下的滤芯进行合格性验证。如果要进行这些验证，需制定专用的试验程序，包括实际使用条件（例如工作液体）。

本标准规定的试验程序适用于液压油液或化学性质相似的液体。

1.80　液体在线自动颗粒计数系统校准方法（摘自GB/T 21540—2008）

本标准为液体中悬浮颗粒的在线自动计数系统制定了校准和验证规程。主要用于按GB/T 18853进行的过滤器多次通过试验。

（1）测量单位

本标准采用符合GB 3100的国际单位制。

本标准采用微米（μm）作为颗粒尺寸的单位，表示颗粒尺寸的测量是使用按GB/T 18854校准的自动颗粒计数器进行的。

（2）要求

操作者应具有操作颗粒计数器和过滤器试验设备的特定技能，并在校准和验证过程中采用正确的样液处理方法。

（3）试验设备

①具有两个独立传感器的液体自动颗粒计数器或液体颗粒计数器。

②校准用品应符合GB/T 18854的规定。

③ISO中级试验粉末（ISOMTD）应符合ISO 12103-1：1997规定的类型A3。

④试验液体应符合GB/T 18853的规定。

⑤在线样液配制设备。

⑥液压回路，适于在线颗粒计数器与多次通过试验台的连接，如果需要，应包括稀释设备。

1.81　电控液压泵性能试验方法（摘自GB/T 23253—2009）

本标准规定了电控液压泵（以下简称泵）的稳态和动态性能特性的试验方法（注：本标准仅涉及与电控装置相关的泵特性试验方法）。

本标准所涉及的泵都具有与输入电信号成比例地改变输出流量或压力的功能。这些泵可以是负载敏感控制泵、伺服控制泵，也可以是电控变量泵。常用术语和定义如下。

（1）电控液压泵

能根据输入电信号控制，泵的输出压力或流量的变量泵。

（2）最小流量指令

为维持最高工作压力所需的最小流量的输入指令信号。

（3）最低可控压力

当输入压力指令信号的绝对值为零，而流量指令信号是最大时泵的最低输出压力。

（4）死区

泵的一个工作区间。在此工作区间内，输入信号的绝对值从零开始增加或将减小到零时，由输入信号控制的输出压力和输出流量不发生变化。

（5）负载腔容积

从被试泵的出口到加载阀进口的主管路内，工作油液的总体积。

（6）压力补偿

泵的工作状况。这种工况是指当输出压力达到某设定值时，依靠变排量控制机构使输出流量变小。

（7）截流压力

没有流量时的输出压力。

1.82　液压过滤器压差装置试验方法（摘自GB/T 25132—2010）

本标准规定了作为液压过滤器辅助元件的压差装置或旁通阀状态指示器工作特性的试验方法。常用术语和定义如下。

（1）动作压差

压差装置变换信号时的压差值，包括开启压差和复位压差。

（2）低温锁定

防止压差装置在设定温度以下变换信号，而允许其在另一个更高的设定温度以上正常变换信号的功能。

（3）旁通阀状态指示器

通过提供目视的或电气的外部信号来表示旁通阀工作状态的压差装置。

1.83　液压系统总成管路冲洗方法（摘自GB/T 25133—2010）

本标准规定了冲洗液压系统管路中固体颗粒污染物的方法。这些污染物可能是在新液压系统的制造过程中或是在对现有系统的维修与改造的过程中被带入。

本标准补充但不代替系统供应商和用户的要求，尤其当其要求比本标准的规定更为严格时。

本标准不适用于以下情形。

①液压管件的化学清洗和酸洗。

②系统主要元件的清洗（见GB/Z 19848—2005）。系统总成的清洁度等级检验按照GB/Z20423进行。

1.84　液压管接头试验方法（摘自GB/T 26143—2010）

本标准规定了液压传动中使用的各类金属管接头、与油口相配的螺柱端，法兰管接头的试验和性能评价的统一方法。本标准不适用于GB/T 5861所涵盖的液压快换式管接头的试验。

本标准所述的试验是彼此独立的，是各项试验遵循的文件。具体需进行的试验项目和性能标准见相应元件的标准。

对于管接头的合格判定，应以本标准规定的最少试件数量进行试验，但在相关管接头标准中另有规定的或制造商与用户另行商定的情况除外。

1.85　采用称重法测定液体污染颗粒污染度（摘自GB/T 27613—2011）

本标准规定了测定液压系统工作介质颗粒污染度的两种称重法（双滤膜法和单滤膜法）。双滤膜法可得到更精确的检测结果。本标准适用于检测颗粒污染度大于0.2mg/L的液压系统工作介质。

1.86　密闭液压传动回路中平均稳态压力的测量（摘自GB/T 28782.2—2012）

GB/T 28782的本部分规定了液压传动回路中平均稳态压力的测量程序，并给出了计算给定压力测量中总不确定度的公式。

本部分适用于测量内径大于3mm，传递液压功率时，平均流速小于25m/s，平均稳态静压力小于70MPa的密闭回路中平均稳态压力。

本部分不适用于嵌入式安装或者与密闭流体管壁连成一体的传感器。

2　常用液压行业标准

2.1　液压元件型号编制方法（摘自JB/T 2184—2007）

（1）范围

本标准规定了液压元件和液压辅件型号的编制方法。

本标准适用于以液压油或性能相当的其他工作介质的一般工业用途的液压元件和液压辅件（本标准适用于我国自主设计、制造的液压产品）。

（2）编制规则

①编制液压元件型号一律采用汉语拼音字母及阿拉伯数字。

②通常液压元件型号由两部分组成，前部分表示元件名称和结构特征，后部分表示元件的压力参数、主参数及连接和安装方式。两部分之间用横线隔开，如图1.1-69所示。

a.前项数字：用阿拉伯数字表示，包括多级液压泵的级数、螺杆泵的螺杆数、分级（速）液压马达的级（速）数、液压缸的活塞杆数、伸缩式套筒液压缸的级数、换向阀的位置数与通路数、多联行程节流阀的联数、压力继电器和压力开关的接头点数等。对单级泵、双螺杆泵、单级（速）液压马达、单活塞杆缸等的前项数字省略。

b.元件名称：用大写汉语拼音第一音节的第一个字母表示，如遇重复则用其他音节的第一个字母表示，或借用一些常用代号的字母表示元件的名称。其代号见表1.1-63。为了简化编号，除非在可能引起异议的情况下，否则液压阀（F）可以不标注。由两种以上元件组成复合元件时，各元件名称代号中间用斜线隔开。

c.结构代号：用阿拉伯数字表示，名称、主参数相同而结构不同的元件，其代号编排顺序根据元件定型的先后给号，其中零号不必标注。

d.控制方式或滑阀机能：用大写汉语拼音字母表示。控制方式的代号见表1.1-64。滑阀机能代号应符合GB/T 786.1的规定。

e.一个元件如有几种控制方式或滑阀机能时，可按它们在元件中排列的位置，顺序写出其代号，中间用“、”分开。如遇N个相邻的相同代号，可简写成“N·滑阀机能代号”。

f.压力参数：是指元件的公称压力或额定压力，其数值应符合GB/T 2346的规定。用大写汉语拼音字母表示，代号见表1.1-65。若元件带有分级弹簧，则压力参数右下角用小写汉语拼音字母表示调压范围的最大值或单向阀的开启压力。分级代号另行规定。对具有几个压力参数的复合元件，用斜线将各压力参数代号隔开。

g.主参数；用阿拉伯数字表示，其数字为元件主参数的公称值，各类元件的主参数及单位见表1.1-66。

液压泵及马达的主参数：用液压泵及马达的排量表示，其数值应符合GB/T 2347的规定。

液压缸的主参数：用液压缸的缸内径和行程表示，其数值应符合GB/T 2348和GB/T 2349的规定。

液压阀的主参数：用液压阀的通径表示。

蓄能器的主参数：用蓄能器的容积表示，其数值应符合GB/T 2352的规定。

过滤器的主参数：用过滤器的额定流量和过滤精度表示。其数值应符合GB/T 20079的规定。

冷却器的主参数：用冷却器的公称传热面积表示，其数值应符合JB/T 5921的规定。

h.连接和安装方式：用大写汉语拼音字母表示，其代号见表1.1-67。其中板式连接、法兰安装不必标注。

③对品种复杂的元件，在型号中允许增加第三部分表示元件的其他特征和其他细节说明，第三部分与第二部分间用横线隔开，如图1.1-70所示。

a.其他特征代号：见表1.1-68，其中弹簧对中、圆柱形轴伸、右旋、带壳体（液压泵）等不必标注。

b.其他细节说明可包括：设计序号、制造商代号、工作介质、温度要求等，其标注方式由制造商确定。

c.在产品标准中已经对型号的编排给出明确规定的元件，应按产品标准的规定执行。

d.本标准未涉及到的元件，型号的编排可根据本标准规定的原则和方法进行派生。

2.2　摆线转阀式开心无反应型全液压转向器（摘自JB/T 5120—2010）

本标准规定了摆线转阀式开心无反应型全液压转向器（以下简称转向器）的术语和定义、形式、基本参数和连接尺寸、技术要求、试验装置和试验条件、试验项目和试验方法、数据处理、检验规则、标志、包装、运输和储存。

本标准仅适用于以液压油或性能相当的其他矿物油为工作介质的摆线转阀式开心无反应型全液压转向器。

2.3　液压内曲线低速大转矩马达安装法兰（摘自JB/T 5920—2011）

本标准规定了液压内曲线低速大转矩马达的多边形（包括圆形）安装法兰和渐开线花键轴伸尺寸。

本标准适用于额定压力为16～25MPa，排量为0.25～25L/r的内曲线液压马达（注：本标准推荐用于新设计的产品，现有产品仍可按原依据的标准生产）。

①公差。未标注公差的尺寸为名义尺寸。

形状和位置公差按GB/T 1182的规定标注。

②安装法兰。多边形（包括圆形）安装法兰的形式和尺寸按图1.1-71和表1.1-69的规定。

③轴伸。轴伸公称直径、渐开线花键尺寸及标记如图1.1-71和表1.1-70所示。公差与配合按GB/T 3478.1、GB 3478.2的规定。

2.4　液压系统用冷却器基本参数（JB/T 5921—2006）

本标准规定了液压系统用冷却器的基本参数。

本标准适用于以液压油液为工作介质的各类液压系统用冷却器。

（1）术语和定义

①公称传热面积。冷却器热交换材质与冷却介质接触面的表面积。

②公称压力。冷却器所能承受的最高工作压力。

（2）基本参数

冷却器的基本参数包括公称传热面积和公称压力，应从表1.1-71中选取。

公称传热面积超出表1.1-71的规定时，按BG/T321—2005中R20选择，并且按BG/T19764—2005选用第二化整值。

2.5　液压二通插装阀图形符号（摘自JB/T 5922—2005）

本标准规定了二通插装阀图形符号。

本标准适用于以液压油为工作介质的二通插装阀，采用非油介质液压液的二通插装阀可以参考本标准。本标准规定的图形符号主要用于表达和绘制采用二通插装阀控制的液压系统原理图。

2.6　液压元件压力容腔体的额定疲劳压力（摘自JB/T 5924—1991）

本标准规定了液压元件压力容腔体的额定疲劳压力和额定静态压力的验证方法。

本标准适用于由金属材料制成的液压元件压力容腔体。

本标准不适用于液压软管和由非金属材料制成的液压元件。

本标准不适用于因化学反应或金属腐蚀而导致材料强度下降后的验证。

2.7　液压二通、三通、四通螺纹式插装阀插装孔（摘自JB/T 5963—2004）

本标准规定了液压二通、三通、四通螺纹式插装阀（以下简称插装阀）的插装孔及其相关参数。

本标准适用于工业、农业、矿山及行走设备上使用的液压二通、三通、四通螺纹式插装阀的插装孔。

2.8　液压传动测量技术通则（摘自JB/T 7033—2007）

本标准规定了在静态或稳定工况下测量液压元件性能参数的通用准则。

本标准是分析在液压元件的测量和测量系统的校准过程中，可能存在的误差原因和误差大小的指导性文件。

本标准适用于液压元件性能参数测量系统的建立，使测量系统符合规定的准确度等级。

2.9　液压隔膜式蓄能器形式和尺寸（摘自JB/T 7034—2006）

本标准规定了液压隔膜式蓄能器（以下简称蓄能器）的形式和尺寸。

本标准适用于公称压力为6.3～40MPa，公称容积为0.25～16L，以氮气/石油基液压油、乳化液或水为工作介质，工作温度为-10～70℃的蓄能器。

（1）术语和定义

公称容积：

蓄能器内存储气体的最大名义体积。

（2）形式和尺寸

本蓄能器按结构形式分为A型、B型、C型三种。A型蓄能器的形式和尺寸见图1.1-72和表1.1-72规定：B型蓄能器的形式和尺寸见图1.1-73和表1.1-73规定；C型蓄能器的形式和尺寸见图1.1-74表和表1.1-74规定。

蓄能器的公称压力和公称容积应符合GB/T 2352的规定。

（3）标记方法

①蓄能器的型号规定如下。

②标记示例。

公称压力为6.3MPa，公称容积为10L，法兰连接，工作介质为水的B型蓄能器标记为：GXQB-10/6.3-F-SJB/T 7034—2006。

2.10　液压囊式蓄能器形式和尺寸（JB/T 7035—2006）

本标准规定了液压囊式蓄能器（以下简称蓄能器）的形式和尺寸。

本标准适用于公称压力为10～63MPa，公称容积为0.4～250L，以氮气/石油基液压油或乳化液为工作介质，工作温度为-10～70℃的蓄能器。

（1）术语和定义

公称容积：蓄能器内存储气体的最大名义体积。

（2）形式和尺寸

本蓄能器按结构形式分为A型、B型、C型三种，每一种结构形式按连接方式又分为螺纹连接和法兰连接。

蓄能器的公称压力和公称容积符合GB/T 2352的规定。

①螺纹连接A型蓄能器的形式和尺寸见图1.1-75和表1.1-75、表1.1-76。法兰连接A型蓄能器的形式和尺寸见图1.1-76和表1.1-77。

②螺纹连接B型蓄能器的形式和尺寸见图1.1-77和表1.1-78。法兰连接B型蓄能器的形式和尺寸见图1.1-78和表1.1-79。

③螺纹连接C型蓄能器的形式和尺寸见图1.1-79和表1.1-80。法兰连接C型蓄能器的形式和尺寸见图1.1-80和表1.1-81。

（3）标记方法

①蓄能器的型号规定如下：

②标记示例：公称压力为10MPa，公称容积为16L，螺纹连接，工作介质为普通液压油的A型蓄能器标记为

NXQA-16/10-L-YJB/T 7035—2006。

2.11　液压隔离式蓄能器技术条件（摘自JB/T 7036—2006）

本标准规定了液压隔离式蓄能器（以下简称蓄能器）的技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输和储存。

本标准适用于公称压力不大于36MPa、公称容积不大于250L。工作温度为-10～70℃，以氮气/石油基液压油或乳化液为工作介质的蓄能器。

（1）技术要求

①一般技术要求。

a.蓄能器的公称压力、公称容积系列应符合GB/T 2352的规定。

b.蓄能器的形式尺寸应符合JB/T 7035或JB/T 7034的规定。

c.蓄能器胶囊形式和尺寸应符合HG 2331的规定。

d.试验完成后，蓄能器胶囊中应保持0.15～0.30MPa的剩余压力。

e.蓄能器应符合GB/T 7935的相关规定。

②技术要求及指标。

a.气密性试验后，不应漏气。

b.蓄能器密封性试验和耐压试验过程中，各密封处不应漏气、渗油。

c.蓄能器反复动作试验后，充气压力下降值不应大于预充压力值的10％，各密封处不应渗油。

d.蓄能器经反复动作试验后，作漏气检查试验，不应漏气。

e.渗油检查：蓄能器经反复动作试验和漏气检查后，充气阀阀座部位渗油不应大于规定值。

f.蓄能器解体检查：胶囊或隔膜不应有剥落、浸胀、龟裂老化现象，所有零件不应损坏，配合精度不应降低。

③蓄能器壳体技术要求应按照JB/T 7038的规定。

④蓄能器胶囊的技术要求应按照HG 2331的规定。

⑤安全要求：

a.在使用蓄能器的液压系统中应装有安全阀，其排放能力必须大于或等于蓄能器排放量，开启压力不应超过蓄能器设计压力。

b.蓄能器内的隔离气体只能是氮气，且充气压力不应大于0.8倍的公称压力值。

c.蓄能器在设计、制造、检验等方面应执行《压力容器安全技术监察规程》的有关规定。

d.蓄能器应进行定期检验。检验周期按《压力容器安全技术监察规程》的规定，检验方法按《在用压力容器检验规程》的规定，检验结果应符合《压力容器安全技术监察规程》的有关规定。

e.蓄能器在储存、运输和长期不用时，其内部的剩余压力应低于0.3MPa。

⑥装配工艺要求。

a.装配场地应清洁干净。

b.装配前各零部件应进行严格清洗并逐件进行复检，各零件上不应留有任何杂质和污物，胶囊或隔膜外表面不应有任何划痕、划伤。复检合格的零件表面涂上过滤精度不低于20μm的液压油，胶囊或隔膜吊挂在专用场地，不应乱放或折叠。

c.进油阀组装：装配合格的进油阀在阀体内运动应灵活、可靠，不应有卡死现象。菌型阀的斜面与阀体斜面配合应良好，不应有偏斜现象。

d.胶囊或隔膜组装：将检验合格的O形密封圈装在胶囊或隔膜相应的密封槽内。

e.整体组装：将壳体置于装配台上，壳体内壁均匀涂上一层过滤精度不低于20μm的液压油膜。胶囊或隔膜经从大口端缓慢进入壳体，不应划伤胶囊或隔膜表面，不应切坏充气阀座上的O形密封圈，并应使胶囊或隔膜底部内凹，避免底部打叠。再将进油阀组从大口端送入壳体内，然后将其余零件分别送入壳体内并将阀体导正复位，阀体不应碰伤壳体内壁。

f.装配好的蓄能器按规格分放在成品台架上，以备出厂检验。

g.经出厂检验合格的蓄能器，应附有检验部门出具的合格证明及标记。

⑦装配质量要求。

a.零件不应有毛刺、碰伤、划伤和锈蚀等缺陷。

b.密封圈不应有切边等缺陷。

c.装配精度按图样要求。

⑧外观质量要求。

a.壳体表面应光滑、圆整，不应有影响壳体强度的缺陷。漆色平整、光滑和美观。

b.外露零件需经防锈处理。

⑨其他要求按订货合同规定。

（2）试验方法

①蓄能器的试验方法应按照JB/T 7037的规定。

②蓄能器壳体试验方法应按照JB/T 7038的规定。

③蓄能器胶囊试验方法应按照HG2331的规定。

④蓄能器内部清洁度检测方法应按照JB/T 7858的规定。

2.12　液压隔离式蓄能器试验方法

（摘自JB/T 7037—2006）

本标准规定了液压隔离式蓄能器（以下简称蓄能器）的试验装置及条件、试验项目及方法。

本标准适用于公称压力不大于63MPa、公称容积不大于250L，工作温度为-10～70℃，以氮气/石油基液压油或乳化液为工作介质的蓄能器。

2.13　液压隔离式蓄能器壳体技术条件（摘自JB/T 7038—2006）

本标准规定了液压隔离式蓄能器（以下简称蓄能器）壳体的技术要求。

本标准适用于公称压力不大于63MPa、公称容积不大于250L，工作温度为-10～70℃，以氮气/石油基液压油或乳化液为工作介质的蓄能器。

2.14　液压叶片泵（摘自JB/T 7039—2006）

本标准规定了液压叶片泵（以下简称叶片泵）的基本参数、技术要求、试验方法、检验规则及标志和包装等要求。

本标准适用于以液压油液或性能相当的其他液体为工作介质的叶片泵。

（1）基本参数和标记

①分类。叶片泵按其工作机能分为两类：

a.定量泵（额定压力：pa≤6.3MPa；6.3MPa<pa≤16MPa；16MPa<pa≤25MPa）；

b.变量泵（额定压力：pn≤6.3MPa；16MPa<pn≤25MPa）。

②基本参数。叶片泵的基本参数应包括：

额定压力；

额定转速；

公称排量。

③标记。应在产品上适当且明显的位置做出清晰和永久的标记或铭牌。标记或铭牌的内容应符合GB/T 7935的规定，采用的图形符号应符合GB/T 786.1的规定。

（2）技术要求

①一般要求。一般要求应符合以下规定，有特殊要求的产品，由供、需双方商定。

a.压力等级应符合GB/T 2346的规定。

b.公称排量应符合GB/T 2347的规定。

c.安装连接尺寸应符合GB/T 2353的规定。

d.螺纹连接油口的形式和尺寸应符合GB/T 2878的规定。

e.其他技术要求应符合GB/T 7935—2005中4.3的规定。

f.制造商应在产品样本及相关资料中说明产品适用的条件和环境要求。

②性能要求。叶片泵的性能要求应包括：

a.排量；

b.容积效率和总效率；

c.自吸性能；

d.噪声；

e.低温性能；

f.高温性能；

g.超速性能；

h.超载性能；

i.密封性能；

j.压力振摆；

k.滞环；

l.耐久性。

2.15　液压齿轮泵（摘自JB/T 7041—2006）

本标准规定了液压齿轮泵（以下简称齿轮泵）的基本参数、技术要求、试验方法、检验规则及标志和包装等要求。

本标准适用于以液压油液或性能相当的其他液体为工作介质的齿轮泵（注：本标准所涉及的齿轮泵为外啮合齿轮泵）。

（1）基本参数和标记

①基本参数。齿轮泵的基本参数应包括：

额定压力；

额定转速；

公称排量。

②标记。应在产品上适当且明显的位置做出清晰和永久的标记或铭牌。标记或铭牌的内容应符合GB/T 7935的规定，采用的图形符号应符合GB/T 786.1的规定。

（2）技术要求

①一般要求。一般要求应符合以下规定，有特殊要求的产品，由供、需双方商定。

a.压力等级应符合GB/T 2346的规定。

b.公称排量应符合GB/T 2347的规定。

c.安装连接尺寸应符合GB/T 2353的规定。

d.螺纹连接油口的形式和尺寸应符合GB/T 2878的规定。

e.其他技术要求应符合GB/T 7935—2005中4.3的规定。

f.制造商应在产品样本及相关资料中说明产品适用的条件和环境要求。

②性能要求。齿轮泵的性能要求应包括：

a.排量；

b.自吸性能；

c.容积效率和总效率；

d.压力振摆；

e.密封性能；

f.噪声；

g.高温性能；

h.低温性能；

i.超速性能；

j.低速性能；

k.超载性能；

l.耐久性。

2.16　液压轴向柱塞泵（摘自JB/T 7043—2006）

本标准规定了液压轴向柱塞泵（以下简称轴向柱塞泵）的基本参数、技术要求、试验方法、检验规则及标志和包装等要求。

本标准适用于以液压油液或性能相当的其他液体为工作介质，额定压力≤45MPa的轴向柱塞泵。

（1）分类、基本参数和标记

①分类。轴向柱塞泵按结构分为斜盘式轴向柱塞泵和斜轴式轴向柱塞泵；

按流量输出特征分为定量轴向柱塞泵和变量轴向柱塞泵。

②基本参数。轴向柱塞泵的基本参数应包括：

额定压力；

额定转速；

公称排量。

③标记。应在产品上适当且明显的位置做出清晰和永久的标记或铭牌。标记或铭牌的内容应符合GB/T 7935的规定，采用的图形符号应符合GB/T 786.1的规定。

（2）技术要求

①一般要求。一般要求应符合以下规定，有特殊要求的产品，由供、需双方商定。

a.压力等级应符合GB/T 2346的规定。

b.公称排量应符合GB/T 2347的规定。

c.安装连接尺寸应符合GB/T 2353的规定。

d.螺纹连接油口的形式和尺寸应符合GB/T 2878的规定。

e.其他技术要求应符合GB/T 7935—2005中4.3的规定。

f.制造商应在产品样本及相关资料中说明产品适用的条件和环境要求。

②性能要求。轴向柱塞泵的性能要求应包括：

a.排量；

b.容积效率和总效率；

c.自吸性能；

d.变量特性

e.噪声；

f.低温性能；

g.高温性能；

h.超速性能；

i.超载性能；

j.抗冲击性能；

k.满载性能；

l.密封性能；

m.耐久性。

2.17　液压蓄能器压力容腔体的额定疲劳压力验证（摘自JB/T 7046—2006）

本标准规定了液压蓄能器压力容腔体的额定疲劳压力和额定静态压力的验证方法。

本标准适用于金属材料制成的气液式蓄能器的压力容腔体。

本标准也适用于由金属材料制成的用来分隔两种液体的液压传递器，及与蓄能器的储气腔相连的气瓶。

本标准不适用于由非金属材料制成的蓄能器、液压传递器和气瓶，也不适用于非气液式（例如重锤式或弹簧式）蓄能器。

本标准不适用于因化学反应或金属腐蚀而导致材料强度下降后的验证。

2.18　液压阀污染敏感度评定方法（摘自JB/T 7857—2006）

本标准规定了液压阀污染敏感度评定方法。该方法从污染卡紧、污染磨损/冲蚀两方面来评定液压阀由固体颗粒污染物所引起的性能变化。

本方法的主要目的是在相同试验条件下比较不同类型液压阀对颗粒污染物的敏感性。由于不可能对现场可能发生的所有工况都进行试验，因而试验结果不作为定量评定液压阀在现场实际污染条件下使用性能的依据。

通过本评定方法可获得不同颗粒尺寸和污染浓度对液压阀污染卡紧和污染磨损/冲蚀的影响，从而确定为保护液压阀所需的过滤要求。

2.19　液压元件清洁度评定方法及指标（摘自JB/T 7858—2006）

本标准规定了以液压元件内部残留污染物质量评定液压元件清洁度的方法，以及按液压元件内部污染物允许残留量（质量）确定的清洁度指标。

本标准适用于以矿物油为工作介质的各类液压元件和辅件。

2.20　液压泵站油箱公称容积系列（摘自JB/T 7938—2010）

本标准规定了液压泵站油箱公称容积系列。

本标准适用于以液压油或性能相当的其他液体为工作介质的液压泵站油箱。

液压泵站油箱公称容积应符合表1.1-82规定。

2.21　单活塞杆液压缸两腔面积比（摘自JB/T 7939—2010）

本标准规定了单活塞杆液压缸两腔面积比。

本标准适用于单活塞杆液压缸，对应于液压缸无杆腔和有杆腔的两腔有效截面积的标准比值。

2.22　液压软管总成（摘自JB/T 8727—2004）

本标准规定了公称内径分别为5～31.5mm的扩口式、5～38mm的卡套式、5～51mm的焊接式（或快换式）以及法兰式和24°锥密封式钢丝增强液压橡胶软管总成（以下简称钢丝编织液压软管总成）和钢丝缠绕增强外覆橡胶的液压橡胶软管总成（以下简称钢丝缠绕液压软管总成）的产品分类、基本参数、连接尺寸、使用性能、技术条件、试验方法、检验规则、标志、包装、储存和运输等。

本标准适用于以液压油（液）为工作介质，工作温度范围分别为-40～+100℃的钢丝编织液压软管总成和1～5型钢丝缠绕液压软管总成及-10～121℃的6型钢丝缠绕液压软管总成。

2.23　低速大转矩液压马达（摘自JB/T 8728—2010）

本标准规定了曲轴连杆径向柱塞马达、曲轴无连杆径向柱塞马达、曲轴摆缸径向柱塞马达、内曲线径向柱塞马达、径向钢球马达（内曲线径向球塞式马达）、双斜盘轴向柱塞马达等六种低速大转矩液压马达的结构类型、基本参数、技术要求、试验方法、检验规则和标志、包装。

本标准适用于以液压油或性能相当的其他矿物油为工作介质的上述低速大转矩液压马达。其他结构类型的低速大转矩液压马达可参照使用。

2.24　液压多路换向阀技术条件（摘自JB/T 8729.1—1998）

本标准规定了液压多路换向阀的技术条件。适用于以液压油或性能相当的其他矿物油为工作介质的液压多路换向阀（以下简称多路阀）。

①一般要求

a.公称压力系列应符合GB 2346的规定。

b.公称流量系列应符合JB/T 53359—1998中相应的规定。

c.油口连接螺纹尺寸应符合GB/T 2878的规定。

d.产品样本中除标明技术参数外，还需绘制出压力损失特性曲线、内泄漏量特性曲线、安全阀等压力特性曲线等主要性能曲线，便利用户选用。

e.其他技术要求应符合GB 7935—1987中的规定。

②使用性能

a.内泄漏量。中立位置内泄漏量不得大于表1.1-83的规定；换向位置内泄漏量不得大于表1.1-84的规定。

b.压力损失。在公称流量下的压力损失不得大于表1.1-85的规定。

c.安全阀性能。在额定工况下，安全阀各项性能参数不得超过表1.1-86的规定。

d.补油阀开启压力。补油阀开启压力不得大于0.2MPa。

e.过载阀、补油阀泄漏量。过载阀、补油阀泄漏量不得大于表1.1-87的规定。

f.操纵力。在额定工况下，操纵力不得大于表1.1-88的规定。

g.密封性。静密封处不得渗油，动密封处不得滴油。

h.耐久性。公称压力为16MPa、20MPa的多路阀，换向次数不得少于25万次；公称压力为25MPa、31.5MPa的多路阀，换向次数不得少于10万次。试验后，内泄漏量增加值不得大于规定值的10％，安全阀开启率不得低于80％，零件不得有异常磨损和其他形式的损坏。

③加工质量。按JB/T 5058规定划分加工的质量特性重要度等级。

④装配质量

a.多路阀装配技术要求应符合GB 7935—1987中相应的规定。

b.内部清洁度：内部清洁度检测方法按JB/T 7858规定，其内腔污物质量不得大于表1.1-89规定值。

2.25　液压多路换向阀试验方法（摘自JB/T 8729.2—1998）

本标准规定了液压多路换向阀（简称多路阀）的定义、符号、单位和试验方法。适用于以液压油或性能相当的其他矿物油为工作介质的液压多路换向阀的型式试验和出厂试验。

（1）定义

①公称压力。多路阀名义上规定的压力。

②过载压力。指工作油口（A，B口）过载阀调定的压力。

③公称流量。多路阀名义上规定的流量。

④试验流量。测试多路阀性能时规定的流量。内泄漏、背压、补油阀、过载阀试验的试验流量定为大于或等于20％qv，其余项目均按公称流量试验。

（2）试验回路原理图

试验回路原理图见图1.1-81

试验装置油源的流量应能调节，油源流量应大于被试阀的公称流量。油源压力应能短时间超载20％～30％。

2.26　液压气动用球涨式堵头尺寸及公差（摘自JB/T 9157—2011）

本标准规定了液压气动用球涨式堵头的外形尺寸和公差以及安装孔尺寸和公差。适用于最高工作压力为40MPa的液压气动系统和元件中使用的球涨式堵头。

（1）尺寸和公差

球涨式堵头的外形，如图1.1-82所示。球涨式堵头的外形尺寸及公差按表1.1-90的规定。

（2）安装孔尺寸和公差

安装孔的结构，如图1.1-83所示。安装孔尺寸及公差按表1.1-91的规定。

（3）球涨式堵头的结构形式

球涨式堵头的结构形式，如图1.1-84所示。

（4）安装孔材料与加工工艺

①安装孔材料。安装孔材料应无材质疏松、缩孔、裂纹等缺陷，材料可以是灰铸铁、球墨铸铁、碳素钢或合金钢、铜或铜合金及高强度铝合金。材料的力学性能应符合以下要求：

a.抗拉强度在250～1000MPa范围内；

b.硬度在150～250HBW范围内。

②安装孔加工工艺。安装孔加工应采用钻孔后铰孔的工艺程序。

（5）安装、拆除方法

①安装方法。球涨式堵头应按照以下方法进行安装。

a.用户在首次使用某企业生产的球涨式堵头时，应进行初装试验，在耐压及密封性能均符合系统或元件的要求后，才可正式使用。

b.合理确定安装孔的尺寸和位置：孔的壁厚应不小于孔径D；若有平行精密孔，壁厚应大于孔径D。

c.检查球涨式堵头，外观应无缺陷，尖齿应无缺口，如有外观缺陷或尖齿缺口，不能使用。

d.检查安装孔是否有材质疏松、缩孔、裂纹等缺陷，如有缺陷，不可装球涨式堵头。

e.用丙酮清洗安装孔及球涨式堵头。

f.安装球涨式堵头时，把其置于安装孔中，再将钢球敲入至壳体底部（见图1.1-85）。

②拆除方法。球涨式堵头的钢球硬度小于等于40HRC。若需拆除堵头，可用硬质合金钻头钻去。当直径大于6mm时，可分次钻去。

（6）适用温度范围

球涨式堵头的适用温度范围为-40～100℃。

2.27　液压缸（摘自JB/T 10205—2010）

本标准规定了单、双作用液压缸的分类和基本参数、技术要求、试验方法、检验规则、包装、运输等要求。适用于公称压力在31.5MPa以下，以液压油或性能相当的其他矿物油为工作介质的单、双作用液压缸。对公称压力高于31.5MPa的液压缸可参照本标准执行。除本标准规定外的特殊要求，应由液压缸制造商和用户协商。

2.28　摆线液压马达（摘自JB/T 10206—2010）

本标准规定了摆线液压马达（以下简称马达）的结构形式、基本参数、技术要求、试验方法、检验规则和标志、包装。本标准适用于以液压油或性能相当的其他矿物油为工作介质的马达。

2.29　液压单向阀（摘自JB/T 10364—2002）

本标准规定了液压单向阀、液控单向阀（以下简称单向阀）的基本参数、技术要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输和储存等要求。

本标准适用于以液压油或性能相当的其他液体为工作介质的螺纹连接、板式连接和叠加式连接的单向阀。

2.30　液压电磁换向阀（摘自JB/T 10365-2002）

本标准规定了液压电磁换向阀（以下简称电磁换向阀）的基本参数、技术要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输和储存等要求。本标准适用于以液压油或性能相当的其他液体为工作介质的电磁换向阀。

2.31　液压调速阀（摘自JB/T 10366-2002）

本标准规定了液压调速阀、单向调速阀和溢流节流阀（以下统称调速阀）的基本参数、技术要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输和储存等要求。

本标准适用于以液压油或性能相当的其他液体为工作介质的螺纹连接、板式连接和叠加式连接的调速阀。

2.32　液压减压阀（摘自JB/T 10367—2002）

本标准规定了液压减压阀、单向减压阀（以下简称减压阀）的基本参数、技术要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输和储存等要求。本标准适用于以液压油或性能相当的其他液体为工作介质的螺纹连接、板式连接和叠加式连接的减压阀。

2.33　液压节流阀（摘自JB/T 10368—2002）

本标准规定了液压节流阀、单向节流阀、行程节流阀和单向行程节流阀（以下简称节流阀）的基本参数、技术要求、试验方法、检验规则和标志、包装运输和储存等要求。

本标准适用于以液压油或性能相当的其他液体为工作介质的螺纹连接、板式连接和叠加式连接的节流阀。

2.34　液压手动及滚轮换向阀（摘自JB/T 10369—2002）

本标准规定了液压手动及滚轮换向阀的基本参数、技术要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输和储存等要求。

本标准适用于以液压油或性能相当的其他液体为工作介质的液压手动及滚轮换向阀。

2.35　液压顺序阀（摘自JB/T 10370—2002）

本标准规定了液压内控顺序阀、外控顺序阀、内控单向顺序阀、外控单向顺序阀及其变种——内控平衡阀、外控平衡阀、卸荷阀、单向卸荷阀、顺序背压阀（以下统称顺序阀）的基本参数、技术要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输和储存等要求。

本标准适用于以液压油或性能相当的其他液体为工作介质的螺纹连接、板式连接和叠加式连接的顺序阀。

2.36　液压卸荷溢流阀（摘自JB/T 10371—2002）

本标准规定了液压卸荷溢流阀（以下简称卸荷溢流阀）的基本参数、技术要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输和储存等要求。

本标准适用于以液压油或性能相当的其他液体为工作介质的螺纹连接、板式连接和叠加式连接的卸荷溢流阀。

2.37　液压压力继电器（摘自JB/T 10372—2002）

（1）范围

本标准规定了液压压力继电器（以下简称压力继电器）的基本参数、技术要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输和储存等要求。适用于以液压油或性能相当的其他液体为工作介质的螺纹连接和板式连接的压力继电器。

（2）基本参数

压力继电器的分类及基本参数应包括公称压力、公称通径、调压范围等。

（3）技术要求。

①一般要求

a.公称压力系列应符合GB/T 2346的规定。

b.螺纹连接油口的形式和尺寸应符合GB/T 2878的规定。

c.板式连接安装面应符合GB/T 8101的规定。

d.其他技术要求应符合GB/T 7935的规定。

②性能要求。压力继电器的性能要求应包括：

a.压力稳定性；

b.灵敏度；

c.重复精度；

d.外泄漏量；

e.动作可靠性；

f.瞬态特性；

g.密封性，在额定工况下，压力继电器静密封处不得渗漏，动密封处不得滴油；

h.耐压性，压力继电器各承压油口应能承受该油口最高工作压力的1.5倍，不得有外渗漏及零件损坏等现象；

i.耐久性，在额定工况下，压力继电器应能承受规定的动作次数，其零件不应有异常磨损和其他形式的损坏，各项性能指标下降不应超过规定值的10％。

③装配要求。

a.压力继电器装配应按GB/T 7935的规定。

b.压力继电器内部清洁度应符合表1.1-92的规定。

2.38　液压电液动换向阀和液动换向阀（摘自JB/T 10373—2002）

本标准规定了液压电液动换向阀和液动换向阀的基本参数、技术要求、试验方法、检验规则和标志、包装等要求。适用于以液压油或性能相当的其他液体为工作介质的液压电液动换向阀和液动换向阀。

2.39　液压溢流阀（摘自JB/T 10374—2002）

本标准规定了液压溢流阀、电磁溢流阀、远程调压阀（以下统称溢流阀）的基本参数、技术要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输和储存等要求。适用于以液压油或性能相当的其他液体为工作介质的螺纹连接、板式连接和叠加式连接的溢流阀。

2.40　液压二通插装阀试验方法（摘自JB/T 10414—2004）

本标准规定了液压二通插装阀的试验方法。适用于以液压油或性能相当的其他流体为工作介质的液压二通插装阀。

2.41　液压系统工作介质使用规范（摘自JB/T 10607—2006）

本标准规定了液压系统工作介质的选择、使用、储存和废弃处理的基本原则，以及相关的技术指导。适用于一般工业设备用液压系统和行走机械液压系统。

本标准中工作介质指液压油液，包括矿物油型液压油和合成烃型液压油以及合成液压液和环境可接受液压液。对于以难燃液压液为工作介质的使用规范，应按照GB/T 16898的规定。

2.42　液压马达（JB/T摘自10829—2008）

本标准规定了液压轴向柱塞马达（以下简称柱塞马达）、外啮合渐开线齿轮马达（以下简称齿轮马达）和叶片马达的术语和定义、基本参数、技术要求、试验方法、检验规则、标志和包装等要求。

本标准适用于以液压油液或性能相当的其他液体为工作介质，额定压力≤42MPa的上述三类液压马达。

2.43　液压电磁换向座阀（摘自JB/T 10830—2008）

本标准规定了液压电磁换向座阀（以下简称电磁座阀）的基本参数、技术要求、试验方法、检验规则、标志和包装等要求。

本标准适用于以液压油或性能相当的其他液体为工作介质的电磁座阀。

2.44　静液压传动装置（摘自JB/T 10831—2008）

本标准规定了静液压传动装置的基本参数、技术要求、试验方法、检验规则、标志和包装等要求。本标准适用于以液压油液或性能相当的其他液体为工作介质的静液压传动装置。

本标准仅适用于由变量柱塞泵、定量柱塞马达组成的整体闭式系统的静液压传动装置。

2.45　液压滤芯滤材验收规范（摘自JB/T 11038—2010）

本标准规定了液压滤芯用滤材检测方法、验收规则及报告形式。

本标准适用于液压滤芯用玻璃纤维滤材、合成纤维滤材、植物纤维滤材、金属丝编织网、烧结金属纤维滤材和烧结金属粉末滤材的验收，其他液压滤芯用滤材的验收也可参照执行。

3　常用液压公式

⑦（缸）几何力/N=有效面积/cm2×压力/105Pa×10