2 制冷设备

2.1 基本规定

2.1.1　整体出厂的制冷机组安装水平，应在底座或与底座平行的加工面上纵、横向进行检测，其偏差均不应大于1/1000。解体出厂的制冷机组及其冷凝器、贮液器等附属设备的安装水平，应在相应的底座或与水平面平行的加工面上纵、横向进行检测，其偏差均不应大于1/1000。

2.1.2　制冷设备清洗的清洁度应符合随机技术文件的规定；无规定时，应符合本规范附录A的规定。

2.1.3　对出厂时已充灌制冷剂的整体出厂制冷设备，应检查其无泄漏后，进行负荷试运转。

2.1.4　制冷系统的附属设备在现场安装时，应符合下列要求：

1 安装的位置、标高和进、出管口方向，应符合工艺流程、设计和随机技术文件的规定；

2 带有集油器的设备，集油器的一端应稍低一些；

3 洗涤式油分离器的进液口的标高，宜低于冷凝器的出液口标高；

4 低温设备的支撑与其他设备的接触处，应垫设不小于其他绝热层厚度的垫木或绝热材料，垫木应经防腐处理；

5 制冷剂泵的轴线标高，应低于循环贮液器的最低液面标高；进出管径应大于泵的进、出口直径；两台及以上泵的进液管应单独敷设，不应并联安装；泵不应在无介质和有气蚀的情况下运转；

6 附属设备应进行单体吹扫和气密性试验，气密性试验压力应符合随机技术文件的规定；无规定时，应符合表2.1.4的规定。

2.1.5　制冷设备管道在现场安装时，除应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235和《自动化仪表工程施工及验收规范》GB 50093的有关规定外，尚应符合下列要求：

1 输送制冷剂碳素钢管道的焊接，应采用氩弧焊封底、电弧焊盖面的焊接工艺；

2 在液体管上接支管，应从主管的底部或侧部接出；在气体管上接支管，应从主管的上部或侧部接出；供液管不应出现上凸的弯曲；吸气管除氟系统专设的回油管外，不应出现下凹的弯曲；

3 吸、排气管道敷设时，其管道外壁之间的间距应大于200mm；在同一支架敷设时，吸气管宜敷设在排气管下方；

4 设备之间制冷剂管道连接的坡向及坡度，当设计或随机技术文件无规定时，应符合表2.1.5的规定；

5 法兰、螺纹等连接处的密封材料，应选用金属石墨垫、聚四氟乙烯带、氯丁橡胶密封液或甘油一氧化铝；与制冷剂氨接触的管路附件，不得使用铜和铜合金材料；与制冷剂接触的铝密封垫片应使用纯度高的铝材；

6 管道的法兰、焊缝和管路附件等不应埋于墙内或不便检修的地方；排气管穿过墙壁处应加保护套管，排气管与套管的间隙宜为10mm。管道绝热保温的材料和绝热层的厚度应符合设计的规定；与支架和设备相接触处，应垫上与绝热层厚度相同的垫木或绝热材料。

2.1.6　阀门的安装应符合下列要求：

1 制冷设备及管路的阀门，均应经单独压力试验和严密性试验合格后，再正式装至其规定的位置上；试验压力应为公称压力的1.5倍，保压5min应无泄漏；常温严密性试验，应在最大工作压力下关闭、开启3次以上，在关闭和开启状态下应分别停留1min，其填料各密封处应无泄漏现象；

2 阀门进、出介质的方向，严禁装错；阀门装设的位置应便于操作、调整和检修；

3 电磁阀、热力膨胀阀、升降式止回阀、自力式温度调节阀，等阀以及感温包的安装应符合随机技术文件的规定。热力膨胀阀的安装位置宜靠近蒸发器。

2.1.7　制冷机组冷却水套及其管路，应以0.7MPa进行水压试验，保持压力5min应无泄漏现象。

2.1.8　制冷机组的润滑、密封和液压控制系统除组装清洗洁净外，应以最大工作压力的1.25倍进行压力试验，保持压力10min应无泄漏现象。

2.1.9　制冷机组的安全阀、溢流阀或超压保护装置，应单独按随机技术文件的规定进行调整和试验；其动作正确无误后，再安装在规定的位置上。

2.1.10　制冷剂充灌和制冷机组试运转过程中，严禁向周围环境排放制冷剂。